电缆检验标准Word文档格式.docx

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控制电缆导体的最高运行温度为70℃，短路时最高温度为160℃。

电缆导体的材料为铜，型号:

，铜锭品牌:

（铜纯度不小于%），产地:

。

直流动力电缆导体的最高运行温度为90℃，短路时最高温度为250℃。

（2）、绝缘及护套

电缆的绝缘材料应适用于主要技术数据表的温度条件下的运行。

控制电缆绝缘水平U。

/U为450/750V。

直流动力电缆绝缘水平U。

/U为0.6/1kV电缆芯与绝缘层之间的冲击耐压，应满足系统绝缘配合要求的雷电冲击绝缘水平。

控制电缆的绝缘材料一般可采用耐热耐寒型的聚氯乙烯，特殊情况下采用氟塑料。

（1）电缆盘号

（2）订货单序号／供货单序号和合同项目号

（3）电缆型号、电压、芯数、截面

（4）电缆长度（首端号码、末端号码、长度）

（5）电缆盘滚动方向

（6）重量

（7）生产厂家名称

（8）招标方名称

（9）制造年月

4.3.2.2每个电缆盘上应附有产品质量证明书，证明书应放在不透水的袋内，当用电缆交货盘交货时，装有证明书的袋子应牢固地固定在电缆交货盘侧板的内侧壁上。

货盘应符合GB4005.1-83，GB4005.2-83的规定。

4.3.2.3每个电缆盘仅配有一根电缆，不允许电缆有断头、接头。

电缆端头应密封，电缆应伸出电缆盘侧板的长度不应大于500毫米。

4.3.2.4电缆每盘实际交货总长度只允许取上偏差+2%，不得出现跳米现象，每米长度内不得出现负偏差。

4.3.2.5电缆盘侧边应标注电缆盘正确旋转方向。

4.3.3电缆标志

4.3.3.1电缆在外层表面上印上以下标志以示识别，标记清晰、耐磨擦并具有连续性，在连续1米之内具备以下标志，且不得连续500mm内无标志：

（1）生产厂家名称

（2）型号，规格，芯数（例如KVVP2-7×

1.5）

（3）额定电压（U0/U（Um））

（4）计米长度标志

（5）制造年份

4.3.3.2伸出电缆盘侧板的终端电缆头上必须具有电缆计米标志。

4.3.3.3控制电缆线芯标志应符合《电力电缆绝缘线芯识别标志》的规定。

对控制电缆线芯绝缘应采用相同的颜色标识，并应有数字标志，二个数字之间不大于4厘米，以便调试核对芯线。

4.3.3.4动力电缆线芯以色标来识别，A、B、C分别采用黄、绿、红识别，识别标志清晰，符合有关国标。

4.3.4试验要求

4.3.4.1电缆在制造、处理、试验、检验过程中，招标方有权监造和见证，投标方不得拒绝。

招标方技术人员的工作不对厂家产品质量负责。

4.3.4.2在出厂和抽样试验前30天，投标方应预先通知招标方，招标方应在10天内答复投标方是否去见证。

如招标方放弃见证，则投标方应把所作的试验以试验报告的形式提交给招标方。

4.3.4.3投标方提供的所有电缆产品应进行适用标准中规定的全部检验、出厂试验和型式试验，以确保材料和工艺符合规范和图纸的技术要求。

出厂产品应附有产品质量检验合格证。

4.3.4.4电缆应满足附录中在各种情况下敷设，尤其在托架及导管中弯曲时，应能经受住产品标准的弯曲半径不小于10倍。

对较长管路，为满足施工时不致超出电缆允许拉力及侧压力，制造厂应提供导体的护套所允许的最大拉力及侧压力。

4.3.4.5在适当的导体运行温度下电缆设计寿命大于30年。

4.3.4.6投标方应说明投标方提供的电缆的使用寿命不会受到本规范书提供的环境条件的影响，如果受到影响，投标方应对这些条件进行鉴定，并以文字形式说明其影响。

4.3.4.7电缆截面检验，以《GB/T3048-2007电线电缆电性能实验方法》，采用测量单位长度电缆电阻率的方式进行检验，其偏差值不得超过规定的下限。

4.3.4.8绝缘性能检验，动力电缆每盘需用兆欧表测量绝缘，标准参照《GB/T3048-2007电线电缆电性能实验方法》进行。

4.3.4.9当为“阻燃电缆”时，必需做电缆的成束燃烧试验（试验应符合IEC332－3），并符合GB12666.5中C类燃烧标准。

4.3.4.10当系统故障时，电流增大可能造成电缆铜屏蔽多次烧熔、烧断或退火时，应对铜屏蔽的热稳定性加以考虑，必要时应适当增大铜屏蔽的截面。

4.3.4.11电缆应采用符合产品要求的材料生产。

不能使用不合格的材料或不合格的代用材料生产。

4.3.4.12投标方应提出依据，说明全部电缆没有补丁或其他工艺缺陷。

否则应照招标方意见通过倒盘、测盘、对一根或更多的电缆进行检查，除非订货合同另有说明，投标方不再为此项工作收取费用。

4.3.4.13电缆标识应符合GB/6995.2.86《电线电缆识别标志》标准的规定。

电缆的外套标志，应标明投标方厂名或商标认可证标记，另外还应标明便于招标方核对电缆长度的数字标记。

电缆标志应字迹清楚，容易辨认、耐擦，在整根电缆上重复出现频率为1米一次。

4.4.14电缆线芯标志应符合GB/6995.1.86《电力电缆绝缘线芯识别标志》的规定。

4.3.4.14投标方应提出依据，说明全部电缆没有补丁或其他工艺缺陷。

4.3.4.15所有的材料都按国际和国家材料规范进行试验。

4.3.4.15当招标方认为有必要，投标方应以任意定长度的电缆交货，单价不变。

第七章设备监造（检验）和性能验收试验

质量保证和试验要求应符合有关国家标准。

7.1质量保证

7.1.1定购的新型产品除应满足本规范书外，投标方还应提供该产品的鉴定证书。

7.1.2投标方应保证制造过程中的所有工艺、材料试验等（包括投标方的外购件在内）均应符合本规范书的规定。

若招标方根据运行经验指定投标方提供某种外购零部件，投标方应积极配合。

7.1.3附属及配套设备必须满足本规范书中的国标和行业标准，并提供试验报告和产品合格证。

7.1.4投标方应有遵守本规范书中各条款和工作项目的ISO9000质量保证体系，该质量保证体系已经通过国家认证和正常运转。

7.1.5电缆生产前投标方应将一份包括准备检查的试验项目，以及这些检查和试验的程序提交招标方，以便招标方确定那些需见证的项目。

招标方应在电缆生产前将需要见证的项目告知投标方。

7.1.6如果招标方放弃见证的要求，投标方应给出电缆完整的试验报告，如果试验程序违背了本规范书的要求，投标方应修改试验程序。

7.1.7电缆产品如与本规范书不符，则投标方必须作出纪录通知招标方，以便处理。

7.1.8投标方应提供下列文件，以备招标方存档。

（1）完整的证明文件，说明所有的产品和材料均满足本规范书的要求，误差也在本规范书允许的范围内。

（2）误差鉴定文件及验收文件。

（3）电气物理试验报告。

7.2工厂试验

7.2.1型式试验

如投标方已对相同型号的电缆按同一标准进行过型式试验，则可用检测报告代替。

如不符合，招标方有权要求投标方到通过国家计量认证的电力部电气设备质量检验测试中心重做型式试验，费用由投标方负责。

重做的型式试验应按GB12706及本招标书要求进行。

7.2.2例行试验

试验必须在每根电缆上进行。

在切割或交货长度前的制造长度上进行试验，还是在交货长度上进行，由招标方和投标方协商。

7.2.3抽样试验

抽样数量由招标方和投标方协商，抽样试验结果有不合格时，同一批电缆的包装件上取双倍数量的试样，就不合格项进行第二次试验，仍不合格时，应100%进行试验。

7.2.4出厂试验内容

（1）电缆结构尺寸检查，包括电缆绝缘厚度、护套厚度、成缆、屏蔽、内衬层、铠装、外径f值。

（2）电缆绝缘机械物理性能试验。

（3）电缆护套机械物理性能试验。

（4）电气性能试验，包括导体截面、导体电阻、绝缘线芯电压试验、成品电压试验、70℃时绝缘电阻。

（5）电缆燃烧性能试验。

（6）电缆外观，包括电缆印刷标志、表观检查。

（7）电缆长度确认。

7.3现场试验

7.3.1电缆到货现场验收工作，由项目公司会同代保管单位、施工单位和监理公司相关人员、供货商代表参与。

验收依据为国家标准、技术协议和合同约定条款。

7.3.2项目单位编制专门的电缆货物验收单，单据上要标明该批次货物对应的订单号、货物名称、规格数量、验收项目以及验收意见，验收单一式三份、施工单位、项目公司和供货商各存一份，该验收单作为此批次电缆货款结算的依据。

7.3.3原则上每批物资到货后均应组织验收，验收完毕后，参加人员当场在货物验收单上签字确认，合格的货物允许入库，不合格的则通知供货商退货。

7.3.4对于现场无法实施的检验项目，招标方委托有检验资质的第三方单位实施检验，检验费用由投标方负担。

7.3.5投标方有权利指派专人到制造厂进行现场监造，在原材料环节及加工过程中进行质量监督。

7.3.6合同电缆每盘实际交货总长度只允许取上偏差+2%，不得出现跳米现象，每米长度内不得出现负偏差。

7.3.7抽样试验一般由招标方（包括监造）或招标方授权投标方在交货现场进行，招标方委托有检验资质的第三方单位实施检验，电缆抽样检验按本规范7.2.4条内容执行，将试验报告提交招标方，抽样检验费用由投标方承担。

如抽样项目结果不合格时，应加倍取样对不合格项目进行第二次试验，仍不合格时应100%进行检验，招标方有权要求将检验不合格产品做退货处理。

7.3.8投标方应完全配合现场电缆盘测检验（直流双臂电桥电阻抽检），以确定整盘电缆截面及长度；

经盘测电缆电阻必需满足相关国家规范要求。

7.4试验和验收准则

投标方提供的所有电缆产品应进行适用标准中规定的全部检验、出厂试验和型式试验，以确保材料和工艺符合规范和图纸的技术要求。

应让招标方代表接触确定或评价该规范规定一致性的工作，或让招标方代表见证监督投标方进行的检验或试验。

投标方应提供产品或材料和适用标准中规定的出厂试验和形式试验的技术要求相一致的证明书。

招标方保留最终车间功能性试验期间拥有代表性文件的权利。

投标方至少提前60天通知招标方试验的日期。