产品追溯管理制度Word文件下载.docx

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　　4.2.2蔬菜类原料，需由采购部要求供应商提供“品质保证书”（包含：

品名、生产批号、重量、种植地及种植地的土壤状况、农药使用情况等）；

　　4.2.3肉类原料需由采购部要求供应商提供“品质保证书”（包含：

品名、生产批号、重量、养殖地、饲料情况、兽药的使用情况等）；

　　4.2.4原料进厂，由仓储部通知品控部，对货物进行进厂检查。

品控部接到通知后对原料进行验收，并按时做好记录，需包含：

品名、生产日期、供应商、规格、数量、感官或技术要求等，检验合格后通知仓储部。

　　4.2.5入库：

仓储部接到品控部通知后，将原料入库，并做好原料入库记录（包含：

来货日期、品名、生产日期、数量、供应商、原料状态（合格/不合格）、库位），原料入库上架后，库房应做好标识管理（包含：

品名、进货日期、数量、供应商、生产日期、保质期）；

　　4.2.6车间领用，库房应做好原料出库记录（包含：

日期、品名、出库数量、剩余数量、去向、领用人等），车间应做好原料领用记录（包含：

日期、品名、数量、用途、领用人等）；

　　4.2.7车间生产，应做好生产记录（包含：

日期、成品名称及生产批次、成品数量、所用的所有原辅料的数量及批次、记录人、审核人等）。

　　4.2.8成品入库：

由生产部和仓储部做好成品交付记录（日期、品名、数量、批次、生产人员、仓储部人员签字），仓储部做好成品入库记录（包含：

日期、品名、生产日期、数量、成品状态（合格/不合格/待检），成品进库上架，库房做好标识管理（包含：

品名、数量、生产日期、保质期、成品状态（合格/不合格/待检）等）。

　　4.2.9成品出库销售：

有仓储部做好销售记录（包含：

日期、品名、数量、产品状态、销售途径、销售方信息、库房经办人等）。

　　5、追溯

　　5.1对于已出现质量问题的成品都要进行质量追溯；

　　5.2质量追溯由采购部、品控部、生产部、仓储部联合完成；

　　5.3溯源

　　5.3.1根据客户的质量投诉报告，确定成品的生产批号；

　　5.3.2由品控部根据生产部提供的该批号产品生产时的生产记录，查明使用的原料批次；

　　5.3.3通过原料进厂验收记录，判定出该批次原料的供货方信息、来货信息和品质保证书（蔬菜原料、肉类原料）；

　　5.3.4由采购部联系供应商，供应商进行调查回复。

　　5.4追踪

　　5.4.1根据供应商提供的某原料的某批次质量不合格报告，由品控部通过原料进厂验收记录确定该批次原料的进厂日期及数量，然后通知到库房、生产部；

　　5.4.2库房根据原料入库记录、出库记录，检查库存，并封存该批次剩余原料；

　　5.4.3生产部根据原料领用记录和生产记录，确定使用该批次原料的成品的数量及生产批次，告知仓储部；

　　5.4.4仓储部根据生产部提供的信息，和成品入库记录、出库记录，确定使用该批次原料的成品的出库数量、剩余数量，并封存剩余库存；

并根据销售记录确定使用该批次原料的成品的销售途径、销售方信息、数量，将信息告知品控部；

　　5.4.5由品控部评估危害性，是否实施召回。

　　6、相关记录《进厂原料验收记录》《原料入库记录》《原料出库记录》《原料领用记录》《生产记录》《成品交付记录》《成品入库记录》《成品出库记录》《销售记录》

　　篇二：

产品可追溯性管理规定

　　一、目的:

　　以产品批号为主线，依托系统物流管理系统平台，辅以相关记录，建立一条产品追溯通道，当已交货至客户之产品发生品质异常时,可迅速追溯异常品之制造日期、数量及对应的原材料、进而有效地采取应对措施。

二、适用范围:

　　本公司内购入的原材料、外协外购件进料、生产的产品，产品批号管理原则如下：

　　例：

批号填写方式

　　12/24（131008）01a1310001-999

　　序列号来料年月班次先别

　　钢印号（或年月日）12/42钢印号：

12代表20xx年，42代表42周；

131008：

无钢印号的产品生产日期；

　　01a：

a\b代表班次，a白班，b晚班，01冲压线代码，01冲压一线，02冲压二线，03冲压三线，04焊接线

　　1310：

来料时间，1、2位代表年份，3、4位代表月份；

　　001-999：

位代表本月来料独立炉号、捆包号的依次排列的序列号；

　　三、职责权限

　　3.1物流科负责产品追溯号的确定，以及对过程中的批号的正确性进行验证。

　　3.2制造部负责按照物流制定的批号按照先进先出原则实施生产，对相关的记录标签正确性负责。

　　3.3品保部负责按照物流科制定的批号填写相关的记录，对过程中的批号正确性进行监

　　督。

　　四、名词定义：

　　批号：

就是在工业生产中，虽然原料和工艺相同，但是每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的。

为了便于事后追踪产品当时状态，避免混杂不清，故对每一批产品或者材料制定批号编制和追溯原则。

（按照填写规范，批号应包含：

钢印号、炉号、捆包号、入库日期、返、退、变更）

　　五、工作流程：

　　5.1批号登录原则：

（下表）

　　5.2原材料板材、外协、外购件入库：

　　5.2.1原材料板材到厂，按照供应商送货单和采购订单核实后，暂放入进料待检区。

物流科开立《原材料入库单》注明原材料的炉号、批号与数量。

品检检验合格后，黏贴合格标识。

检验员需将炉号、捆包号等内容按照质保书和产品实物标签上的信息进行记录。

由物流科将材料转移到原材料固定库位参照《仓库管理规定》。

　　5.2.2外协、外购件进料时，由物流科按照出库　　

单、订单等信息开立《原材料入库单》，《原材料入库单》中需有完整的信息，如：

入库日期、数量、材料炉号等，品检验收合格后，仓库点收后入库，由仓库对《原材料入库单》进行审核。

　　5.3半成品板材、外购件领料：

由物流科计划组开立《领料单》，注明生产工单号，在批号栏内注明原材料的批号；

外购件领料时则需在批号栏内注明外购件的入库日期。

（参照表1编号原则。

）

　　5.4冲压生产：

冲压使用板料或半成品板材，由冲压作业员将《进料检验标示卡》和《领

　　料单》交当班品检，当班品检需将将正确完整的批号与数量记录在《冲压制程检验记录表》《产品检验标示卡》中，已登记的《进料检验标识卡》由当班品检暂存该材料使用完结科撕毁作废。

如需办理退料，需将数量更新后的《进料检验标识卡》重新标示于退回的原材料上，并在退料单上注明批号及对应的数量和退料原因。

5.5工序流转：

对前道工序流转至本工序生产的产品，作业人员取下《半成品标识卡》，

　　交当班品检，当班品检随即将上道工序的生产工单号与数量记录在《冲压制程检验记录表》的炉号一栏内，已登记的《半成品标识卡》由当班组长收回。

零件流转至下一道工序时，需在每个周转料架上挂《半成品标识卡》，并注明本工作中心的批号与数量。

制造部开立《产品流转单》，注明半成品的两个工序的批号与生产数量。

5.6半成品入库:

半成品入库时，每个周转料架上挂《半成品标识卡》，注明产品批号，

　　仓库清点签收后，由物流科录系统并进行审核。

　　5.7发料：

仓管员在将半成品发往生产班组时，需在每个周转料架上挂《半成品标识卡》，

　　并注明半成品入库时的批号与数量。

由物流科计划开具《领料单》，在《领料单》上注明半成品的批号（参照批号编号原则）与数量并实施先进先出。

生产班组对来料清点签收后，仓库将《领料单》交系统录入人员进行系统审核。

　　5.8成品入库：

成品入库单位需在《产品检验标识卡》上注明本工作中心的生产批号与数

　　量，在入库单上注明生产批号。

仓库清点签收后，将《产品入库单》录入系统并审核。

　　5.9成品出货：

由业务部根据系统库存信息，按先进先出的原则，打印出《产品出货单》，

　　注明待出货产品数量与批号（钢印号或工单号）。

仓库按《产品出货单》备料完成后，《产品出货单》交物流科计划审核。

出货时，需在产品包装上挂出货标识，按要求记录产品的数量、出货日期、批号、产品钢印号等信息。

　　备注：

开立出货单时，如遇系统库存量不足，业务则将不足数量单独开一行，以“0”代替批号。

产品完工入库后，仓库负责出货人员在批号栏内的“0”改为实际出货的批号，物流科在审核出货单时，将实际出货批号改成实际出货批号后进行系统审核。

5.10制程中不合格品的标识：

制程中产生的不合格品由当班品检员在批号栏内记录批号。

返修合格后，需在《产品检验标识卡》或《半成品标识卡》上注明批号与数量。

5.11不良品返修后入库：

　　制程产生不良需维修时，由当班品检开立不良品入库单，批号为不良品的生产批号-返，不良品由仓库品检签收后，将第一联交物流科审核，第二联留存。

不良品返修合格后，由返修单位通知品检员办理领料单，注明入不良品库时的批号，并交物流科审核。

业务部在开立出货单时优先安排返修品的出货。

5.12退货品返修入库：

　　产品发生退货时，由业务部根据客户的退货清单办理退货入库单，将退货品入至不良品仓，注明退货入库，填写批号-退。

退货品返修后，品检办理入库时，注明批号“-退”，业务部在开立出货单时优先安排退货返修品的出货。

5.13设计变更入库

　　产品在进行设计变更时，如老状态产品未消耗完，变更前的产品标签不变。

变更后的产品用记号笔在标签上填写变更后+1，如二次变更标签上则填写变更后+2，以此类推。

5.14不同批次的零件用不同颜色区分，详见《先进先出管理规定》。

　　六、产品的追溯：

　　需要追溯时：

根据追溯提供的信息，可追溯产品的出货日期、产品钢印，当日的出货单据，查出本批产品的工单号、钢印号、数量，然后以工单号为线索，追溯到产品的入库日期、生产日期，根据《制程检验记录表》、《生产日报表》等表单，可追溯生产过程中的状态及原材料的炉号、捆包号等信息。

　　七、相关文件：

　　《先进先出管理规定》

　　篇三：

追溯管理制度

　　追溯管理制度

　　编制：

　　审核：

　　批准：

　　北京三精日化有限公司

　　20xx年

　　对产品进行有效的标识，保证出厂产品如因质量问题的反馈或其它原因，能追溯出质量问题产生的环节、根源和操作人员，以便采取纠正预防措施。

　　2、适用范围

　　适用于本公司采购产品、过程产品和最终产品的标识和从采购原料至销售渠道的可追溯性控制。

　　3、工作程序

　　3.1仓库管理员要对原料、包辅材等进库原材料进行标识，如产品名称、规格、批号、数量、厂名、日期等信息，出库时要做好必要的台帐，遵循先进先出的原则。

　　3.2原材料在生产工序投入生产时，应在生产配料单上注明的原料批号、填写在配料单上，称量核对后，然后再组织生产。

　　3.3灌装车间根据生产安排进行灌装，并填写灌装车间生产记录。

　　3.4在包装过程中，操作人员应按照生产部要求，负责在成品和半成品的指定位置进行打码标识。

　　3.5成品入库储存，生产部需填写成品入库单对成品进行标识批次，按规定进行摆放。

记录成品批次、入库时间等信息。

　　3.6在搬运过程中，要注意保护原材、半成品和产品的标识标签，无状态标识的产品不得使用、转序或出厂；

发现标识不清或无状态标识的产品立即向标识的责任部门报告，产品暂停流转，直到重