研究基于Proteus的数控恒流源的仿真Word文档下载推荐.docx

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本文研究采用Proteus仿真软件，利用单片机技术进行数控恒流源开发的方法。

1系统概述

单片机技术的普及使电子产品进入了智能化时代，以单片机为核心的数控恒流源整体设计方案如图1.本系统主要包括矩阵键盘输入模块、数控模块、恒流电路模块、电流采样模块、串口通信模块、PC监控界面。

设计输出电流范围20~2000mA,步进2mA.

图1数控恒流源系统结构

该系统采用矩阵键盘作为人机接口，从键盘输入设定电流，单片机读取设定值，显示在LCD上，进行相应的数据处理后，将控制信号送给D/A,输出相应的电压值，再通过V/I转换将该电压转换为相应的输出电流提供给负载，取样电路将实际输出电流转换为电压通过A/D转换和数据处理显示在LCD上，LCD上同时显示设定电流值和采样值，以便进行比较以及相应的控制和调试。

2硬件设计

2.1数控部分设计

单片机、矩阵键盘和D/A转换电路构成典型的数控单元电路，采用10位的串行D/A转换芯片TLC5615进行数模转换。

独立按键编程简单，但占用I/O口资源，不适合在按键较多的场合应用。

本设计中需要用到14个功能按键，包括0~9共10个数字键、"

取消"

、"

确认"

以及"

步进加减"

按键，在这种情况下如果用独立按键显然太浪费I/O口资源，为此我们引入了矩阵键盘。

用四条I/O线作为行线，4条I/O线作为列线，共8根数据线和单片机接口。

在行线和列线的每个交叉点上设置一个按键，这种行列式键盘结构能有效地提高单片机系统中I/O口的利用率。

下面以函数的形式给出了一个简短而高效的键盘扫描程序。

从键盘输入设定电流值，并在LCD的第一行显示，单位为mA,按“确认”键后，单片机将输入的数值转换成相应的数字量送给D/A转换芯片TLC5615。

假设输入电流值为m时对应的数字量为x,采用10位D/A的最大控制字为1023,为计算方便，设满量程2000mA对应的最大数字量为1000,则有比例关系式

（1）：

根据上式可知送给TLC5615的数字量控制字x应为0.5×

m,且可达到的输出最小步进值为2mA,即电流控制字每变化1,电流变化2mA.如果要达到1mA的步进值则需要采用12位的D/A芯片。

控制字1000对应2000mA电流，取样电阻为1Ω时即对应2V电压输出，由于TLC5615的最大输出数字量为1023,根据TLC5615的控制字与输出电压关系式可知：

求得D/A转换器的基准电压应取UREF=1.023V.

TLC5615使用固定增益为2的运放缓冲的电阻串网络，把10位数字数据转换为模拟电压，其输出电压范围为0V至2×

VREFV,即最大输出电压为参考电压的2倍。

这里TLC5615的参考电压取1.023V,满量程输出为2.046V,采用1Ω的取样电阻时，最大输出电流为2046mA,可以满足设计要求。

为了提高测量的稳定性和准确性，采用专用的电压基准芯片TL431为TLC5615提供基准电压，并在Proteus中进行仿真实验。

电路如图2所示，在制作实际电路时，图中的可调电阻采用精密多圈电位器。

图2电压基准电路

2.2恒流电路的设计

恒流电路的主要作用是将数控部分送来的电压转换成恒定的电流输出，提供给负载。

转换电路由高精度集成运算放大器LM358、功率场效应管IRF530和采样电阻构成，如图3所示。

将数控部分的模拟输出电压Ui作为LM358的输入量，取样电阻的电压反馈到LM358的反相输入端，该电路构成了典型的电流串联负反馈，根据反馈理论，由于集成运放的开环增益很大，所以该电路为深度负反馈，即输入电压Ui与取样电阻R上的反馈电压Uf相等，可由式（3）得：

图3电流源电路。

即输出电流IO只取决于数控输出电压Ui和取样电阻R的大小，而与负载无关，且负反馈具有稳定输出电流的功能，如能够提供稳定的输出电压和精密的取样电阻，则可得到纹波很小的恒定电流。

仿真结果表明该电路有很好的恒流效果。

实际设计电路时，为了达到更稳定的输出，可在LM358和IRF530之间加入RC滤波。

仿真实验表明，LM358（U2:

A）采用+5V电源供电时达不到要求的电流。

为满足设计要求，可采用+12V直流电源供电。

此外，要达到2000mA的输出电流，应采用大功率且温度系数小的取样电阻，对于高精度的应用可采用康铜或锰铜丝作为取样电阻，如果精度要求不高，也可采用水泥电阻。

由于集成运放不可能提供很高的电流，因此设计中采用功率场效应管IRF530进行扩流，IRF530在散热良好的条件下可以提供14A的电流，导通电阻仅为0.18Ω,满足设计要求。

同时需要大功率的电源为其供电，根据设计的最大电流和负载值来确定电源参数。

经仿真实验，若负载在0~10Ω，采用+24V电源可以满足设计要求，并有一定余量，因此实际设计时可以采用+24V/3A的直流稳压电源。

由于IRF530漏电流的存在，最小输出电流不为零，仿真实验表明该值大约在20mA左右。

2.3电流采样模块设计

电流采样也就是将实际输出的电流测量出来并显示在LCD上，其基本原理是采集取样电阻上的电压，并根据取样电阻的值将其换算为相应的电流，这里采用10位串行A/D转换芯片TLC1543采集电压。

为实现高精度的测量，仍采用TL431作为电压基准，基准值为2V.值得一提的是，若要求负载接地，则负载和取样电阻的位置应调换，此时，测量取样电阻两端电压时，需用差分放大器进行差分到单端的转换。

2.4过流保护电路

为了防止外界干扰造成瞬间电流过大损毁器件，设计过流保护电路，采用专用电压比较器LM311实现，比较器的参考电压根据最大电流以及取样电阻的阻值确定，当正常工作时比较器输出低电平，过流时输出高电平，单片机根据监测到的电平变化触发中断将输出电流置零。

3软件设计

软件设计包括单片机的C51编程和PC端基于LabVIEW的监控程序两部分。

单片机的C51编程实现如下功能，在图2中按数字键输入设定电流，之后按"

确认"

键，如输入错误，可随时按"

键，取消本次操作;

LCD第一行显示设定值，第二行显示实际测量值，如果实测值未达到所需值，可以按步进加减键进行微调，使输出值最终满足要求。

软件设计的核心是识别键值，并通过适当的数据处理完成数据的输入、显示和电流控制功能。

图4计算机监控界面

通信功能已经成为仪器仪表的重要功能之一，利用串口通信功能，计算机可以对恒流源的输出电流进行监测，并可以在PC上对恒流源进行远端控制。

我们采用LabVIEW编写了计算机监控程序，并利用虚拟串口与Proteus进行了通信仿真调试。

PC端的控制界面如图4所示，设置好通信参数后，输入设定电流并确定即可，前面板同时显示出当前仪器实际输出的电流值。

4结束语

经过仿真实验，在理论上证明了本文所述数控恒流源设计方案的可行性。

在仿真成功的前提下，我们设计并制作了实际电路，经实际测试，与仿真结果十分接近，满足了设计要求。

可见在借助Proteus仿真技术进行电子系统的设计，可以提前发现设计的错误，极大的提高开发效率、降低开发成本。