角形轴承箱零件设计说明书Word文件下载.docx

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这是我们在进行课程设计之前对所学课程的一次深入的全面的总复习，也是一次理论联系实际的训练。

因此，它在几年的学习中占重要地位。

就我个人而言，希望通过这次课程设计，对自己今后将从事的工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础。

由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，希望指导老师给予批评指教。

一、零件的分析

（一）零件的作用

角形轴承箱是用来固定在轴承的箱体,通过固定轴承来实现轴承的正常运转槽50h11与端面100h11为配合表面有较高的精度及表面粗糙度。

140h11为内圆较高的定位基准Φ180H7孔为轴承配合表面有较高的精度。

（2）零件工艺分析

该零件是箱体类零件，形状不规则，加工面大，尺寸精度、形位精度、表面精度要求均较高，零件的主要技术要求分析如下：

（参阅附图零件图-）

（1）T1、T2两表面对Φ180H7孔轴线垂直度摆差不大于0.1mm及圆度，主要保证轴承能正确的安装在该箱体上，角形轴承箱利用自行的50h11的凹槽进行定位，因此要T3、T4的精度及槽的定位精度为0.4mm。

（2）铸件要求不能有砂眼、疏松、气孔等铸造缺陷，以保证零件的强度、硬度及刚度，在外力的作用下，不致于发生意外事故。

设计夹具时要注意该事项。

（3）由Φ180h7的孔是一比较重要的孔，也是以后机床加工工序的主要定位基准，因此孔的工序是比较重要的，要在夹具设计中考虑，保证达到该孔的精度、粗糙度、与端面的垂直度的要求，主要是确定装夹基准和夹紧块位置。

2、工艺规程的设计

（一）确定毛坯的制造形式

由于零件的结构比较复杂，又是薄璧零件，所以采用金属型铸造。

工件的材料为HT15-33，毛坯的尺寸精度要求为1T11～12级。

（二）基准的选择

根据零件的图纸及零件的使用情况分析,知Φ180H7孔,槽宽等均应通过正确的定位才能保证,故对基准的选择应予以分析。

（1）粗基准的选择

按照粗基准的选择原则,为了保证不加工表面和加工表面的位置的要求,应选择不加工表面为粗基准,

（2）精基准的选择

在Φ180H7孔加工以后,各工序则以该孔为定位基准,从靠近距离箱体上表面为350mm的端面为轴向尺寸的定位基准。

这样满足了基准重合的原则和互为基准的原则。

在加工箱体的某些表面时,可能会出现基准不重合,这时需要进行尺寸链的换算。

（三）工艺路线的拟定

（1）工艺路线的拟定

为了保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求,必须制定合理的工艺路线。

由于生产纲领为成批生产,所以采用通用机床配以专用的工、夹、具,并考虑工序集中,以提高生产率和减少机床数量,使生产成本下降。

工艺路线方案

铸件,退火

工序:

1.毛坯制造

2.粗车端面。

3.粗车φ180H7mm孔并倒角。

4.钻、扩、铰孔。

5.粗铣两大平面,两小平面。

6.半精镗两端面、半精镗φ180H7mm孔。

7.铣开挡。

8.铣槽。

9.钻孔。

10.精镗φ180H7mm孔。

11.精铣。

此方案是用车削的方法,在车端面的同时将孔一并粗车完成,这样能更好的保证孔与端面的垂直度,然后将两个端面一次铣出,这样有较好的平行度,在用端面定位,用滑柱钻模的钻套定中心,用钻模板直接压紧,也可得到较好的孔与端面的垂直度。

后面的工序均以孔及端面定位,故基准是重合的。

此方案还要考虑工厂的具体条件等因素,如设备,能否借用工、夹、量具等。

根据此方案的工艺路线制定出详细的工序划分如下所示:

毛坯为精铸件,清理后,退火处理,以清除铸件的内应力及改善机械加工性能,在毛坯车间调整V型活块,铣去冒口,达到毛坯的技术要求,然后送到机械加工车间进行加工。

（1）毛坯制造

（2）粗车端面。

（3）粗车φ180H7mm孔并倒角。

（4）钻、扩、铰孔。

（5）粗铣两大平面,两小平面。

（6）半精镗两端面、半精镗φ180H7mm孔。

（7）铣开挡。

（8）铣槽。

（9）铣面

（10）钻2-Φ25mm孔和钻2-Φ25mm孔。

（11）精镗φ180H7mm孔。

（12）精铣。

（13）检验。

根据此工序的安排,编出机械加工工艺过程卡及工序卡片。

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

1、确定切削用量及时间定额：

工序010以T1为粗基准，粗铣φ180孔上端面。

加工条件

工件材料：

HT200,σb=0.16GPaHB=190~241,铸造。

加工要求：

粗铣φ22孔上端面。

机床：

XA5032立式铣床。

刀具：

W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。

铣削宽度ae<

=60,深度ap<

=4,齿数z=10,故据《切削用量简明手册》（后简称《简明手册》）取刀具直径do=80mm。

选择刀具前角γo＝＋5°

后角αo＝8°

，副后角αo’=8°

，刀齿斜角λs=－10°

主刃Kr=60°

过渡刃Krε=30°

副刃Kr’=5°

过渡刃宽bε=1mm。

2、切削用量

（1）铣削深度因为切削量较小，故可以选择ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。

（2）计算切削速度按《简明手册》，Vc=

算得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s

据XA5032立式铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/（300*10）=0.16mm/z。

（3）校验机床功率查《简明手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>

Pcc。

故校验合格。

最终确定ap=1.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。

（4）计算基本工时

tm＝L/Vf=（32+80）/475=0.09min。

（五）工序020和工序030以T1及小头孔外圆为基准φ180孔上下端面。

1.加工条件

精铣φ55上端面。

=4,齿数z=10,故据《简明手册》取刀具直径do=80mm。

，

刀齿斜角λs=－10°

2.切削用量

（1）铣削深度因为切削量较小，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。

（2）每齿进给量机床功率为7.5kw。

查《简明手册》f=0.14~0.24mm/z。

由于是对称铣，选较小量f=0.14mm/z。

（3）查后刀面最大磨损及寿命

查《简明手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。

查《简明手册》表3.8，寿命T=180min

（4）计算切削速度按《简明手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s

（5）校验机床功率查《简明手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>

最终确定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。

（6）计算基本工时

工序030和040以T1及小头孔外圆为基准，扩、精铰φ22孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。

3.选择钻头

选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=18mm，钻头采用双头刃磨法，后角αo＝12°

，二重刃长度bε=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度°

°

4.选择切削用量

（1）决定进给量

查《切》

所以，

按钻头强度选择按机床强度选择

最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。

（2）钻头磨钝标准及寿命　

后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.5～０.８mm，寿命．

（3）切削速度

查《切》修正系数

故。

查《简明手册》机床实际转速为

故实际的切削速度

5.计算工时

由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。

扩铰和精铰的切削用量如下：

扩钻：

精铰：

（六）工序090和100T1及小头孔外圆为基准，扩、半精镗φ55孔。

1.选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=48mm，钻头采用双头刃磨法，后角αo＝11°

，二重刃长度bε=11mm,横刀长b=5mm,弧面长l=9mm,棱带长度°

2.选择切削用量

查《简明手册》

最终决定选择Z550机床已有的进给量经校验校验成功。

后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.8～1.2mm，寿命

扩孔后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.9～１.４mm，寿命

铰和精铰孔后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为０.６～０.９mm，寿命

扩铰和半精铰的切削用量同理如下：

半精铰：

3.计算工时

所有工步工时相同。

4、小结

通过这次课程设计,使我进一步地了解了所学过的理论知识及具体运用了这些知识.

通过这次课程设计,使自己对工艺人员所从事的工作有了轻身的体验,学会了查图表、资料、手册等工具书.通过实力对工艺规程的编制和切削用量的选择计算等做了一次练习.

总之,通过这次课程设计使我受益匪浅,为我今后的学习与工作大下了一个坚实而良好的基础.在此,衷心的感谢指导老师的帮助.

五、参考文献

　⒈李洪主编.机械加工工艺手册.北京：

北京出版社，1990

⒉艾兴，肖诗纲主编.切削用量手册.北京：

机械工业出版社，1994，

⒊东北重型机械学院.洛阳工学院.第一汽车制造厂职业大学编.机床夹具设计手册