人工挖孔桩施工方法及施工工艺Word文件下载.docx
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机架采用型钢焊成的简易门式机架，其上安置单轨电动葫芦。
起重工具采用链式电动葫芦，起吊能力为10kN,吊放深度根据桩长选择，狡链处设有自动限位防坠装置，承重吊链的破坏拉力不小于60kN。
3）降水工具：
孔内设集水坑，釆用大扬程的潜水泵抽水。
4）照明工具：
孔内照明釆用低压防水照明灯具。
5）通风工具：
釆用1.5kw的鼓风机，配以直径为10cm的塑料送风管，向孔内送风不小于25L/Sc
6）混凝土护壁模板：
采用钢模板。
7）人员上下：
釆用吊挂式软爬梯。
8）水平运输：
手推车运至临时堆土场，然后用自卸汽车弄运。
2.3.3、平整场地，测量定位
施工前，平整场地，铲除松软土层并夯实，施测孔桩十字线，桩孔位置定位,设置护桩并经常检查校核。
孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水,搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出磴道路，合理堆放材料和机具，孔口四周2m范围内不得堆放水泥杂物。
孔口四周设护栏，高度80-100cm,防止土、石、杂物及人员落入孔内。
2.4、井孔开挖
1）井孔开挖由人工自上而下逐层用镐、锹进行，挖土次序为先挖中间部分后挖周边。
挖至地下水位时，在孔内挖集水井，设小型潜水泵将水排至场地排水沟内，集水井随挖土加深而加深。
随着挖孔加深，及时安装通风、照明、通讯等设备。
2）挖孔达到设计标高后，进行孔底处理，使孔底平整、无松磴淤泥及沉磴，
嵌入岩层符合设计要求，经监理工程师检查合格后应马上封底，安放钢筋笼，灌注桩身混凝土。
图4・2・3挖孔桩垂直运输示意图
3）当遇到流动性淤泥或流砂时，可采取以下措施：
（1）减少每节护壁的高度（可取030.5m）,即挖即护。
（2）釆用钢护筒施工，在井孔内设高1~2m高，厚4mm钢套护筒，直径略小于混凝土护壁内径，利用混凝土护壁作支点，用小型油压千斤顶将钢护筒逐渐压入土中，阻挡流砂，钢套筒可一个接一个下沉，压入一段即开挖一段桩孔，直
至穿过流砂层，再转入正常挖土和设混凝土支护。
（3）釆用注浆加固措施，在桩四周预先注入水泥、水玻璃双液浆止水加固土体后再进行开挖和支护施工。
（4）采用上述方法仍无法施工时，即迅速用砂回填桩孔到能控制坍孔为止，防止周围地面下沉及坍孔，并速报有关部门及设计单位处理。
4）挖孔桩内强风化及部分中风化软石釆用风镐凿除，中~微风化岩石则采用
微差控制爆破开挖。
（1）挖孔桩爆破施工参数如下：
炮孔直径：
（D32
炮眼深度：
0.5〜0.7m以内
起爆：
非电毫秒雷管
炸药：
2#RJ乳胶炸药
装药集中度：
0.12*0.15kg/m
爆破震速控制：
2cm/s
（2）挖孔桩内爆破炮孔布置及起爆顺序如下图4-2-4所示。
图4-2-4挖孔桩爆破方案
（3）挖孔桩爆破施工注意事项
爆破时井口覆盖钢筋网和砂袋，以杜绝飞石外逸。
爆破作业时须加强爆破振动监测，并用监测结果及时修正爆破参数。
爆破后须采用高压风和鼓风机进行足够的通风排烟处理，经小动物试验检测确认后方可进入孔内作业。
2.5、护壁施工
为防止坍孔和保证施工的安全，根据设计要求，孔桩采用栓护壁支护，人工填土层中每节高0.6m,其它土层中每节护壁高0.8m°
护壁厚100mm,C20栓内配卩6@300钢筋。
为了便于混凝土的浇注，护壁做成锥形，上口宽150-200mm,下口宽100mm（如图4-2-5）o护壁施工采取一节组合钢模板拼装而成，拆上节支下节循环周转使用，模板用U形卡连接，上下设两半圆组成的钢圈顶紧不另设支撑，混凝土用吊桶运输人工浇筑，从第二节护壁模板开始上部留100mm高
作浇筑口，拆模后用栓堵塞。
正常温度下24h后即可拆模。
灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用木棒反复插捣。
不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注护壁混凝土。
发现护壁有蜂窝、漏水现象应及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。
同一水平面上的孔圈二正交直径不宜大于
50mm。
在第一节栓护壁上设十字控制点，每一节设横杆吊大线坠作中心线，用水平
图4・2・5挖孔桩护壁施工示意图
2.6、钢筋笼制作安装
人工挖孔桩钢筋笼采用在孔外绑扎，然后用1台50t履带吊和1台20T汽车吊起吊安装。
钢筋笼制作与安装遵守以下规定：
（1）钢筋笼制作外径比设计孔径小140mm左右；
（2）钢筋笼在制作、运输和安装过程中，为防止变形，在钢筋笼内布置一定数量的内撑及加强箍筋；
（3）钢筋笼的主筋净保护层不小于70mm,其允许偏差土20mm：
（4）钢筋笼吊装采用1台50t履带吊和1台20T汽车吊同时起吊，先使钢筋笼离开地面一定距离，然后履带吊机升高，汽车吊机配合使钢筋笼底端不接触或冲撞地面，直至履带吊将整个钢筋笼垂直吊起并安装就位。
吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注混凝土时应采取安设栓垫块及固定箍筋等措施固定钢筋笼位
置。
（5）钢筋笼需分段连接时，其连接焊缝及接头数量要符合技术规范要求；
（6）钢筋笼的制作偏差应符合下表4-2-1的规定：
钢筋笼的制作偏差表表4-2-1
序号
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±
10
2
箍筋间距
20
3
加强筋间距
50
4
钢筋笼直径
5
钢筋笼长度
100
图4・2・6挖孔桩钢筋笼吊装示意图
2.7、桩身混凝土灌注
桩身混凝土采用C25商品栓。
混凝土山搅拌运输车运输，混凝土输送泵泵送入模。
当孔内地下水不大，浇筑前清理孔底浮土和积水，采用串筒下料。
栓要垂直灌入桩孔内，并连续分层浇筑，每层厚度控制在1.5m以内，由于人工下井
振捣有困难，在混凝土中掺水泥用量0.25%木钙减水剂，提高混凝土坍落度，利用栓大坍落度下沉力使之密实。
在桩上部钢筋加密部位，仍用振动棒振捣密实。
为了保证桩端的栓强度，施工时要超灌一定高度的栓，在絵达到规定的强度以后进行桩头处理。
3/h）时，要采用水下混凝土灌注方法，按挖孔桩
当桩孔内渗水量过大（＞1m
水下混凝土灌注有关规定进行。
由于南方气温较高，故栓浇筑12h后，采取覆盖草袋，并洒水的方法进行养护，养护时间不少于14do
2.8、人工挖孔咬合桩施工方法
人工挖孔桩桩间距1000mm地段为咬合桩，咬合200mm,护壁厚100mm,护壁为网格钢筋栓。
挖孔桩采用跳桩开挖施工，后施工孔桩在挖孔过程中，必须
将与先施匸孔桩相割的护壁拆除确保桩芯有充分的接触面，并尽可能扩大桩芯栓
接触面；
在开挖交通层基坑时，必须将孔桩与交通层侧墙面的护壁全部拆除。
精心施工，防止泥土和泥浆污染先施工桩桩间接触面。
对先施工桩桩间接触面按施工缝方法处理，先凿毛后冲洗，在最后浇筑桩芯栓前应对先施工桩桩间接触面再冲洗一次。
图4・2・7挖孔桩咬合示意图
2.9、人工挖孔桩施工组织
2.3.4、机械配备
挖孔桩施工配备以下机械：
单轨电动葫芦20台；
1t机动翻斗车4台；
501履带吊机1台、NK200E型20t汽车起重机1台；
36v低压变压器1台；
钢筋加工设备1套；
QY25型潜水泵3台、QB40-25型潜水泵3台；
凿岩机4台。
2.3.5、机构及人员配备
副队长
机械技术主管
挖孔桩施工瞰肽1名，副脈1名，技术主管名，技术密名，施工
工班3个，工人90人。
每3人一组施工一根孔桩，同匯工20根桩。
2.10、人工挖孔桩技术标准
（1）人工挖孔桩基底直径应符合设计要求，基底应平整无虚止无枫
无淤泥，基底标高在允许误差阴内
（2）人工挖孔桩允许偏差必须符合表4-2-2规定：
人工挖孔桩允许偏差表表4-2-2
项fi许偏差mm检!
箍筋
筋
笼长
主筋间妙0尺量
可他0钢
直径
10
度
50
护壁
注筋保护层厚度
尺量
厚度awo
20
毎循环护壁K度SKX）
——50
桩的位置偏
垂直于桩
基中心线
〕1区康丿
~符合设计
拉线尺量
单桩
-2-
单摊
沿桩基中心线
群桩基础的桩
条形屋础桩
群桩基础的中间桩
垂直度
3%o
吊线尺量
桩柱垂直度
H/1000
吊线
6桩身直径±
50尺量
7桩底标高±
10尺量、测量
2.11.人工挖孔桩施工技术措施
（1）开孔前，桩位应定位准确，在桩外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩中心点校正模板位置，并由专人负责。
（2）人工挖孔桩的护壁厚度不小于100mm,混凝土等级不低于桩身混凝土强度等级，上下节护壁间应用钢筋拉结。
（3）护壁中心线应和桩的轴线重合，其与轴线偏差不大于20mm。
笫一节
护壁比下面的护壁厚150mm,并高出地面150~200mmo
（4）上下节护壁相互搭接不小于50mm。
（5）每节护壁均应在当日连续施工完毕。
（6）护壁混凝土必须密实，根据土层渗水情况可使用速凝剂。
（7）遇有局部或厚度大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，每节护壁的高度可减小到300~500mm,并随挖、随验、随浇注混凝土；
或采用钢护筒或有效的降水措施。
2.12、人工挖孔桩施工安全措施
人工挖桩施工时，人员要下到井底，桩深孔小，必须特别注意施工安全。
1）开挖过程中加强地面及孔内开挖人员的上下呼应，防止井下发生意外。
2）随时检查孔内有毒物质，特别是釆用爆破作业的桩孔，人员进入之前必须采用高压风管或鼓风机进行足够的通风排烟处理，经动物实验检测确认安全后方可入孔作业。
3）作业人员必须配戴安全帽，每班上下孔内均须认真检查爬梯及吊篮等上、下工具的安全可靠性，孔内采用36伏以下的低压照明灯具。
4）孔口设第一道钢筋盖板，并在下班后加盖严实。
井下作业人员头顶1.0m设第二道钢筋护盖，在土石方起吊过程中，人员站在盖板之下，防止高处坠物伤人。
5）孔口高出地面10cm,附近不允许堆放材料工具，及时清除孔口周边的松
散泥块和杂物。
6）钢筋笼吊放须山专人指挥，确保周围建筑物和行人的安全。
7）釆用相邻孔同时施工的挖孔桩，其相邻施工工作开挖面之间最小距离不
得小于4・5m。
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