莒州水泥生料均化库施工方案Word文档格式.docx

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二、施工部署

三、主要施工方案、措施及各分项施工方法

四、质量保证措施

五、安全保证措施

一、工程概况

本工程为滦县磐石水泥有限公司4000T/d生料均化库/生料入窑系统，位于滦县杨柳庄镇南。

本工程地基采用90根Φ800混凝土灌注桩承载，筒仓基础为宽8.1M,高2.6米的环型基础，中间有4个独立基础，基础底标高为-4.5米。

本工程主体为筒仓结构，建筑总高度55米，自-1.900米到55米为钢筋混凝土筒仓。

其中8.518米以下库壁厚度800mm，内径21.8米，8.518米以上库壁厚度变为450mm，内径为22.5米，库壁在6.318米到8.518处设2200高环梁一道，均采用C30混凝土。

库内8.518处分别2800高的倒梯形环梁，上接正锥壳状卸力锥，锥壳内半径10.9米，高20.279米，壁厚700mm,采用C40混凝土。

筒仓顶部为由钢梁支撑，压型钢板铺设，再进行混凝土浇筑的钢混组合结构。

二、施工部署

1、施工计划：

本工程施工重点为筒仓滑膜施工和库内锥体施工。

根据本工程结构特点，滑模设备决定采用整体圆环型结构，或称柔性结构。

这种结构装拆方便，操作简单，且特别适用于大直径筒仓施工。

库内锥体施工待筒仓滑到库顶设备拆除以后，方可施工。

施工顺序：

土方开挖——垫层浇筑——环形基础浇注——筒仓滑模模具组装——-仓壁滑模——筒仓模具拆除——中心混凝土减压锥体施工——钢结构施工——仓顶混凝土板施工——内外装修设备安装——竣工。

2、施工准备：

A、组织有关技术人员详细审阅图纸，索取有关资料，参加图纸会审，听取设计交底，做好砼试配等准备工作。

B、做好临建，划清作业区，原材料存放区，加工半成品区域等。

C、管理人员及劳动力提前进场，搞好场区临建及场区平整，划清作业区。

D、做好现场临电安装，确定机械安装位置，并配置备用的施工机械。

3、总体部置：

A、现场总平面布置应合理紧凑，既满足施工，又要确保现场施工安全、文明、整洁、卫生。

B、组织所有参加施工人员进行现场交底，熟悉施工方案，重视施工方案的可靠性，严格按施工方案进行施工，确保万无一失。

C、在甲方及监理的统一指挥下，以进度计划为依据，互助互帮，联手协作，保证顺利施工。

D、结合施工环境和工程特点，选择施工机械应使机械的利用率达到最佳效果。

E、齐抓共管，在满足安全生产、施工进度工程质量优良的同时，争创品牌工程。

4、管理机构的设置

为确保工程施工的安全、质量和工期要求，根据工程特点，组建一个对施工管理有较高专业理论水平、实践经验及全面协调能力的项目经理部，对现场进行全面地组织协调、技术管理，组织管理、劳力管理、平面管理等。

项目部统一调度，对工程质量、安全、工期负全面责任。

项目部通过调度例会、工程例会全面协调、统筹安排，为业主完成一个满意的工程。

选择常年施工构筑物的专业队伍，配备合理齐全的管理人员，组成项目管理班子。

三、主要施工方案、措施及分项施工方法

3.1测量工程

（1）轴线控制

依据本厂区平面控制网和高程控制网在生料均化库1轴、A轴方向做4个400×

400混凝土浇筑的控制桩，中心预埋一根Φ22钢筋，钢筋外露1㎝，顶部磨平，并拉出十字线。

控制桩必须妥善看管，定期复测。

（2）高程控制

依据业主给定的高程控制点，在西侧围墙上设一±

0.000控制点，并定时进行复测。

（3）沉降观测

依据业主提供的水准基点和图纸设计沉降观测点的布置，定期观察沉降变化。

3.2.土方工程

3.2.1土方开挖

（1）土方开挖之前先清除施工区域内的障碍物，病根据施工图绘制土方开口图，按照土方开口图撒出土方开挖线，确定开挖范围，并报验。

（2）采取大开挖方式，基坑工作面考虑1.2米，四周1：

0.5放坡。

（3）开挖采用机械开挖，机械外运，人工配合基槽清底。

（4）基坑采用明沟排水，沿基坑四周设深度300×

300，深度400的环形明沟，在南侧、北侧各设1000×

1000，深度1000的积水井。

（5）基槽清理完毕后及时组织业主、监理、设计人员进行地基验槽，做好各项隐蔽验收记录，基槽验收合格后方可进行垫层施工。

（6）对地基不能满足设计要求时，及时与设计单位、业主、监理单位协商。

3.2.2土方回填

（1）土方回填采取分层回填，分层厚度500㎜，压实系数满足设计要求。

（2）回填前，将基础内杂物处理完毕，清理干净。

（3）检验土质，检验回填土料的种类、粒径、有无杂物是否符合设计规范要求，含水率是否在控制范围内，保证回填质量。

3.3基础工程

（1）基础施工工艺流程：

浇筑垫层——测量放线——基础支模、钢筋绑扎——基础混凝土浇筑——基础验收及土方回填

（2）环形基础采用1200×

200，1500×

200定型钢模，模板连接采用模板钩和铁丝捆绑。

外侧加固先采用Φ25钢筋围箍，间距为500mm一道，接头位置错开并焊接。

后采用Φ48×

3.0钢管与基坑壁对顶，间距1000mm。

独立基础采用1220×

2440木胶板，外侧用Φ48×

3.0钢管、方木加固，独立柱每隔500㎜设Ø

12双向对拉螺杆，对拉螺杆外露150㎜。

（3）环形基础钢筋绑扎顺序：

底板径向钢筋——底板环向钢筋——竖向钢筋——中层钢筋网片——上部环向钢筋——上部径向钢筋——库壁插筋。

钢筋钢筋绑扎应严格按图纸进行，保证其位置的正确，间距一致，横平竖直。

钢筋连接采用绑扎搭接，搭接长度满足设计及规范要求42D。

由于基础较深，沿环形基础内侧径向每隔1米,环向每隔2米设一Φ25的双层马镫网片筋,并在中层结点处加设Φ25斜撑。

（4）由于该基础混凝土为大体积混凝土，混凝土浇筑顺序实行分层连续浇筑以利散热，以不出现冷缝为原则，尽可能采用二次振捣工艺，以提高混凝土密实度，振捣过程中的泌水应予以排除，混凝土面除去浮浆，实行二次抹面，以减少表面收缩裂纹。

为保证混凝土内部中心与表面的温差值，控制在25℃之内，采用基础内设两道冷却水管，定时加水循环，降低混凝土内问题。

基础顶面每隔3米设一测温管，定期对其进行温度测试。

混凝土养护方式为水养护，每天浇水3-4次，不少于15天。

3.4筒仓滑模施工

（一）滑模装置

本工程仓壁采用滑模施工。

整个模具由模板系统，操作平台系统，液压系统三大部分组成。

1、模板系统：

提升架的形式采用“开字型”，立柱用[14，横梁用[12、[10，立柱与横梁采用焊接。

根据计算提升架布置间距为1200～1400mm；

围圈采用[18接头对焊。

采用定型钢模（1200*200mm，1500*200mm两种），模板连接采用模板钩和铁丝捆绑。

2、操作平台系统为整体环型结构。

沿仓壁内外侧一周设环形操作平台。

内平台采用悬三脚架，长2300mm，主要材料由[8、[6.3和L5焊接组成，由螺栓与提升架连接。

下挂吊脚手架用于抹灰施工操作。

三脚架可满足250Kg/m的线荷载；

沿仓壁周边每隔一榀提升架设一根Ф22钢筋拉束，利用中心Ф500、100mm厚钢拉环使提升架两两拉接，形成一个类似于自行车辐条的柔性平台，以防止平台受力后提升架根部水平位移和筒壁变形，用花篮螺栓调节松紧；

外平台采用外挑三角架，长1500mm，主要材料由[8和[6.3焊接组成，使用螺栓与提升架连接，下设外吊脚手架。

3、液压系统由YKJ-36型液压油泵，GYD-60型滚珠式液压千斤顶及输油管道组成。

本工程计划使用57组门架，57台千斤顶，应配液压油泵1台。

（1）整体滑升模具必须具备整体性能好、刚度大的特点。

设计时开字架顶端采用φ50钢管加工成钢圈，用扣件固定在内外两侧的连接管上，相邻开字架之间开人字剪刀撑，开字架下端用[10槽钢加工成钢圈，U形螺栓卡固在开字架下端内外两侧的立柱上，整个模具应连锁成整体，防止滑升过程中出现偏扭，且能保证千斤顶相互协调滑升，见附图。

（2）为适应不同半径的圆筒仓施工，辐条、剪刀撑、系杆（内操作平台系统）设计时采用螺栓联系的可伸缩体系，形成井字形，确保模具自身不变形，构筑物几何尺寸符合设计要求，见附图。

（3）模板与围檩：

根据筒壁厚变断面的要求，设计时采用可变形体系，内外模板挂在内外活动围檩上，由内外滑升槽钢托稳，通过内外收分装置调整各标高位置的壁厚，见图。

滑升系统组装剖面图

1—花管螺丝M20；

2—Ф22拉束；

3—焊接钢板（Ф500、100mm）

（4）支撑杆选用

根据规范要求及以往成熟的操作经验，选用φ48钢管支撑杆，完全能满足本工程的要求。

支承杆采用Ф48×

3.2mm的无缝钢管，其在插入前应先打光除锈，首步支承杆长度采用四种规格，每根相差1m，安装时相邻支承杆接头处须错开，标准节支承杆长6.0m，上下支承杆采用焊接连接，钢管上端平头，下端倒角2×

45度。

接头处插入千斤顶前，先点焊3点以上并磨平焊点，通过千斤顶后进行围焊。

接头处加焊衬管，衬管长度为300mm。

支撑杆通过千斤顶后与筒壁横向钢筋每隔500mm点焊连接，确保支撑杆的稳定性。

支承杆插入时须先套上防雨帽，再套上塑料套管后，方能插入千斤顶，插入的支承杆要垂直，其偏斜度允许偏差为2‰。

4、施工精度控制系统。

使用水准仪或水平管测量水平面；

在筒壁外两个轴线上设四个点挂上线坠，作好地面对应点，即可作为垂直度的原始测量点。

5、垂直提升设备。

根据滑模施工技术要求和气候情况，每昼夜滑升高度对应砼量和相应的钢筋等材料的运输量是选配垂直运输设备的重要条件之一，并要满足滑模设备拆除的需要。

根据本工程情况，应配QT40塔吊一座。

同时，为了满足人员上下，需要搭设上人跑道。

（二）滑模施工

在施工前应先检查基础的实际尺寸和位置与设计尺寸和位置的误差不超过以下数值：

基础中心点对设计坐标的位移±

15mm；

基础杯口内径的误差不大于内径的1%，且不大于50mm。

1、滑模设备检修

（1）液压控制台：

试运行使其正常。

（2）千斤顶空载爬行实验使其行程达到一致。

（3）油管、分油器进行耐油实验。

2、滑模装置的组装顺序

划线定位——安装提升架——安装内外围圈——绑扎竖向钢筋和提升架横梁下水平钢筋——安装模板——安装操作平台及内吊架——安装中心拉杆——安装液压提升系统——检查、试验插入提升支撑杆——安装外吊架及安全网。

3、平台上物料的堆放

平台上物料的堆放应满足以下要求：

（1）平台上物料的堆放不应太多，且应堆放均匀。

（2）提升时平台上人员不能集中在某一个地方，应分散。

（3）空滑期间平台上不能堆放物料，施工人员应尽量减少。

4、滑升过程

模板滑升分为初升、正常滑升和末升三个阶段，进入正常滑升后如需暂停滑升（如停水电或六级以上大风等），则需采取停滑措施，停滑施工缝做成“V”形。

（1）初升

连续浇注2～3个分层，高600～700mm，当底层混凝土已初凝并具有0.1~0.3Mpa强度时，即可进行初升阶段的试升工作。

初滑升阶段的砼浇注工作应在3小时内完成。

即所有的千斤顶同时起升约50㎜，试升的目的是观察砼的凝结情况，判断提升时间是否适宜，当滑升的过程中听到沙沙声时，用手指按压已脱模的混凝土有轻微指印但不粘手，说明已具备滑升条件，当模板生至200~300㎜高度后，再对提升设备和模板系统进行全面的检查、休整即可转入正式的滑升阶段，检查内容有：

提升架受荷有无倾斜变形，模板接缝正常与否，有无变形、漏浆、倾斜度是否正常，螺栓有无松动，结构截面中心线有无位移，千斤顶、油管接头是否漏油现象；

支撑杆有无弯曲或被带起现象；

电器照明或动力线、油管和钢筋有无妨碍滑升的部位等。

初升一般可在混凝土浇注至模板高度的60%~70%，且第一层混凝土强度达到0.