模具制造工艺总复习Word格式.docx
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3
粗车-半精车-精车
IT7～8
0.8～1.6
4
粗车-半精车-精车-滚压（或抛光）
0.025～0.2
5
粗车-半精车-磨削
0.4～0.8
主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属
6
粗车-半精车-粗磨-精磨
IT6～7
0.1～0.4
7
粗车-半精车-粗磨-精磨-超精加工（或轮式超精磨）
IT5
0.012～0.1
8
粗车-半精车-精车-精细车（金刚车）
0.025～0.4
主要用于要求较高的有色金属加工
9
粗车-半精车-粗磨-精磨-超精磨（或镜面磨）
IT5以上
0.006～0.025
极高精度的外圆加工
10
粗车-半精车-粗磨-精磨-研磨
0.006～0.1
钻
12.5
加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属。
孔径小于15～20㎜
钻-铰
1.6～6.3
钻-粗铰-精铰
钻-扩
IT10～11
6.3～12.5
径大于15～20㎜
钻-扩-铰
IT8～9
1.6～3.2
钻-扩-粗铰-精铰
IT7
钻-扩-机铰-手铰
0.2～0.4
钻-扩-拉
IT7～9
0.1～1.6
大批大量生产（精度由拉刀的精度而定）
粗镗（或扩孔）
除淬火钢外各种材料，毛坯有铸出孔或锻出孔
粗镗（粗扩）-半精镗（精扩）
IT9～10
11
粗镗（粗扩）-半精镗（精扩）-精镗（铰）
IT7～18
12
粗镗（粗扩）-半精镗（精扩）-精镗-浮动镗刀精镗
13
粗镗（扩）-半精镗-磨孔
0.2～0.8
主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜用于有色金属
14
粗镗（扩）-半精镗-粗磨-精磨
0.1～0.2
15
粗镗-半精镗-精镗-精细镗（金刚镗）
0.05～0.4
主要用于精度要求高的有色金属加工
16
钻-（扩）-粗铰-精铰-珩磨；
钻-（扩）-拉-珩磨；
粗镗-半精镗-精镗-珩磨
精度要求很高的孔
17
以研磨代替上述方法中的珩磨
IT5～13
端面
IT6～8
粗刨（或粗铣）
6.3～25
一般不淬硬平面（端铣表面粗糙度Ra值较小）
粗刨（或粗铣）-精刨（或精铣）
粗刨（或粗铣）-精刨（或精铣）-刮研
0.1～0.8
精度要求较高的不淬硬平面，批量较大时宜采用宽刃精刨方案
以宽刃精刨代替上述刮研
粗刨（或粗铣）-精刨（或精铣）-磨削
精度要求高的淬硬平面或不淬硬平面
粗刨（或粗铣）-精刨（或精铣）-粗磨-精磨
粗铣-拉
大量生产，较小的平面（精度视拉刀精度而定）
粗铣-精铣-磨削-研磨
高精度平面
零件工艺路线的拟定
2.加工阶段的划分
（1）粗加工阶段主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。
因此，在此阶段中应采取措施尽可能提高生产率。
（2）半精加工阶段任务是使主要表面消除粗加工留下的误差，达到一定的精度及留有精加工余量，为精加工做好准备，并完成一些次要表面（如钻孔、铣槽等）的加工。
（3）精加工阶段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面达到图纸要求的尺寸精度和表面粗糙度。
（4）光整加工阶段对于精度和表面粗糙度要求很高（如IT6级及IT7级以上的精度，表面粗糙度Ra值小于或等于0.4um）的零件可采用光整加工。
但光整加工一般不用于纠正几何形状和相互位置误差。
3.加工顺序的安排
（1）机械加工顺序的安排
1）先粗后精当零件需要分阶段进行加工时，先安排各表面的粗加工，中间安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工。
由于次要表面的精度要求不高，一般经粗、半精加工即可完成；
对于那些与主要表面相对位置关系密切的表面，通常置于主要表面精加工之后进行加工。
2）先主后次零件上的装配基面和主要工作表面等先安排加工。
而键槽、紧固用的光孔和螺孔等，由于加工面小，又和主要表面有相互位置要求，一般应安排在主要表面达到一定精度之后（如半精加工之后）进行加工，但应在最后精加工之前进行加工。
3）基面先加工每一加工阶段总是应先安排基面加工工序。
4）先面后孔对于模座、凸凹模固定板、型腔固定板、推板等一般模具零件，因平面所占轮廓尺寸较大，用平面定位比较稳定可靠。
因此，其工艺过程总是选择平面作为定位精基面，先加工平面再加工孔。
（2）热处理工序的安排
1）预先热处理预先热处理包括退火、正火、时效和调质等。
这类热处理的目的是改善加工性能，消除内应力，为最终热处理做组织准备，其工序位置多在粗加工前后。
（3）辅助工序的安排
辅助工序包括工件的检验、去毛刺、清洗和涂防锈油等。
其中检验工序是主要的辅助工序，它对保证零件质量有着极为重要的作用。
检验工序应安排在：
①粗加工全部结束后，精加工之前；
②零件从一个车间转向另一个车间前后；
③重要工序加工前后；
④特种性能检验（磁力探伤、密封性检验等）前；
⑤零件加工完毕，进入装配和成品库时。
掌握模具普通加工工艺
凹模机械加工工艺过程
凹模的工艺过程
（1）备料材料为Gr12，毛坯尺寸为105mm×
105mm×
35mm。
1）下料将轧制的板料在锯床上切断，其尺寸为：
毛坯尺寸（折重量）+7%烧损量。
2）锻造锻造应符合毛坯尺寸。
应进行锻造后退火处理以消除内应力。
说明：
如果是进口规格料免除锻造工序。
（2）铣削六面铣周边，保证四角垂直。
两平面留磨余量取0.3～0.5mm。
（3）平磨磨削两平面并将其磨光。
（4）钳工划线、钻6×
M8底孔、攻螺纹。
钻2×
f8+0.012销孔的穿丝孔和型腔线切割穿丝孔（f5mm）。
（5）铣削按划线铣出打料板肩台的支承型孔，尺寸要符合图样。
（6）热处理淬火、回火，保证硬度在58～62HRC。
对于模具的热处理，有其专门的热处理工艺规程，使用的加热设备与热处理工艺中的有所不同。
但为了充分消除模具淬火应力，回火次数必须在两次以上。
（7）平磨平磨两面符合图样；
平磨四周，保证四角垂直（定位基准，精密模具加工时采用）。
（8）线切割线切割型孔和两销孔符合图样。
线切割机有快走丝线切割机和慢走丝线切割机两种，根据零件要求的精度和表面要求，选择适合的线切割机种。
（9）精加工手工精研刃口。
对于快走丝切割的表面，要通过研磨才能达到使用要求。
而对于慢走线切割的表面，虽然能达到使用要求，但研磨能去除加工表面的变质层，有利于提高模具的使用寿命。
（10）检验工件尺寸、对工件进行防锈处理、入库。
凸凹模的工艺过程
（1）备料材料为Gr12，毛坯尺寸为50mm×
50mm×
65mm。
1）下料用轧制的板料在锯床上切断，其尺寸为：
毛坯尺寸（重量）+7%烧损量。
2）锻造符合毛坯尺寸。
应进行退火处理，以消除锻造后的内应力。
（2）铣削铣削六面。
每面留磨余量取0.2mm。
（3）平磨磨削六面，两端面磨光，其余面要符合图样尺寸，保证六面垂直。
（4）划线按图样划线。
（5）铣削
1）以四周边为基准，钻f10mm型孔到f9.5mm；
钻f11mm漏料孔符合图样要求。
2）粗铣型面，周边留磨量取0.2mm，肩台圆弧面铣合尺寸。
（6）热处理淬火、回火，保证硬度58～62HRC。
（7）平磨平磨两端面要符合图样。
（8）用坐标磨床磨孔以f9.5mm为基准找正，磨孔，磨孔尺寸要符合图样要求。
f10mm型孔，也可以用内孔磨床磨削：
以f9.5mm为基准找正、找平端面，磨孔至符合图样要求为止。
（9）平磨以f10mm型孔为基准，磨削三个型面和三个配合平面，磨合至符合图样要求。
（10）工具磨以f10mm型孔为基准，磨削圆弧型面和配合圆弧面，磨合至符合图样要求。
（11）检验工件尺寸、对工件防锈处理、入库。
其他冲裁模零件加工工艺？
初步掌握模具装配工艺
•三、复合模的装配
•
（一）组件装配
1.将压入式模柄15装配于上模座14内，并磨平端面。
2.将凸模11装入凸模固定板18内，为凸模组件。
3.将凸凹模4装入凸凹模固定板3内，为凸凹模组件。
（二）确定装配基准件
落料冲孔复合模应以凸凹模为装配基准件，首先确定凸凹模在模架中的位置。
（1）安装凸凹模组件，加工下模座漏料孔。
确定凸凹模组件在下模座上的位置，然后用平行夹板将凸凹模组件和下模座夹紧，在下模座上划出漏料孔线。
（三）安装上模部分
（1）检查上模各个零件尺寸是否能满足装配技术条件要求，如推板9顶出端面应凸出落料凹模端面等。
打料系统各零件尺寸是否合适，动作是否灵活等。
（2）安装上模、调整冲裁间隙。
将上模系统各零件分别装于上模座14和模柄15孔内。
用平行夹板将落料凹模8、空心垫板10、凸模组件、垫板12和上模座14轻轻夹紧，然后调整凸模组件和凸凹模4冲孔凹模的冲裁间隙，以及调整落料凹模8和凸凹模4落料凸模的冲裁间隙。
可以采用垫片法调整，并对纸片进行手动试冲，直至内、外形冲裁间隙均匀。
再通过平行夹板将上模各板夹紧夹牢。
（四）安装弹压卸料部分
安装弹压卸料板,将弹压卸料板套在凸凹模上,弹压卸料板和凸凹模组件端面垫上平行垫板,保证弹压卸料板上端面与凸凹模上平面的装配位置尺寸，用平行夹板将弹压卸料板和下模夹紧。
然后在钻床上同钻卸料螺钉孔，拆掉平行夹板。
最后将下模
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