水轮机叶片毕业设计Word文档下载推荐.docx
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本文中水轮机叶片是在水下的环境进行工作，测量很难进行，利用有限元软件ANSYS这个问题得到了很好的解决。
2、ANSYS分析步骤
ANSYS分析可以分为三个步骤：
a、创建有限元模型
（1）创建或读入几何模型
根据实体模型按照给定的尺寸建立模型或者直接导入已经生成的几何模型，并对其进行一定程度的修复、简化等。
（2）定义单元类型，设定实常数、定义材料的属性
定义单元类型：
对于任何分析，必须在单元类型
库中选择一个或几个合适的单元类型，单元的类型决
定了附加的自由度（位移、转角、温度等）。
许多单
元还要设置一些单元的选项，诸如单元特性和假设
等。
设定实常数：
有些单元的几何特性，不能仅用
其节点的位置充分表示出来时，就需要提供一些实
常数来补充几何信息。
定义材料属性：
材料属性是与几何模型无关的本
构属性，例如杨氏模量、密度等。
虽然材料属性并
不与单元类型联系在一起，但由于计算单元刚度矩
阵时需要材料属性，所以在此我们要对材料的属性
进行相关的定义。
（3）划分网格（节点及单元）
在做好上述的所有工作后，接下来就是对实体模型进行网格划分，此步尤为关键，因为网格划分的好坏将直接影响到计算结果的精确度与收敛性。
根据模型的拓扑结构决定采用映射网格还是自由网格，之后对网格的尺寸进行设定，对关心的部位或者危险部位进行必要的网格细化。
总之,网格要足够细，才能保证结果的精确性。
b、施加载荷并求解
（1）施加载荷及载荷选项、设定约束条件
施加约束根据具体情况对有限元模型进行约束设定
施加载荷包括集中载荷、面载荷、体载荷、惯性载荷等。
（2）求解
选择求解器ANSYS提供了两个直接求解器：
波前求解器、稀疏矩阵求解器，同时还提供了三个迭代求解器：
PCG、JCG、
ICCG。
因此，在前根据具体情况选择合适的求解器，这样直接影响求解的速度和结果的精确度。
进行求解
c、后处理
（1）查看结果
静态分析的结果写入结果文件，结果由以下数据构成：
基本数据——节点位移（UX,UY,UZ,ROTX,ROTY,ROTZ）
导出数据——节点单元应力、单元应变、单元集中力、节点反力等。
（2）分析结果
可直接LIST结果数据，也可通过等值线、矢量图等形式对结果进行观察分析。
三、叶片几何模型的建立
叶片的几何模型根据相关的图纸建立，CAD模型如图1、图2所示。
图2、几何模型
我们把整个叶片离散成474个小六面体分别建立，其目的有三：
●建立模型的需要
从图2、知道叶片的几何结构不是很规则，其上下两个表面都是形式比较复杂的超曲面。
基于这种情况，很难建立一个和实际叶片一模一样、丝毫不差的模型，只要把叶片离散成474个足够小的小六面体逼近实际模型，这个问题就得以解决。
为了保证叶片几何模型上下两个表面光滑，我们在建模时采用了以下的方案：
图3、建模方案
其中A,B,C,D,E,F,G,H分别为相邻小六面体的顶点，首先通过ABCD,EFGH建立两条三次样条插值曲线，然后建立曲线ED和曲线ABCD,EFGH相切，这样就使得ABCDEFGH成为一条光滑的曲线。
使用这种方法，也就保证了叶片的上下两个表面都是光滑的曲面。
由于叶片的上下两个面是通过叶片上的一些离散点三次样条插值得到，所以几何模型和实际模型的逼近效果较好。
●划分高精度六面体映射网格的需要
映射网格比自由网格具有更高的计算精度。
然而划分六面体映射网格对模型的拓扑结构有严格的限制：
只有形状较规则的六面体和三棱柱才能划分映射网格。
我们把叶片分成474个小六面体，这些小体形状不很奇异、比较规则，正好可以满足划分映射网格的要求。
●在叶片上加载的需要
接下来就要在叶片的上下两个表面上加载边界压强，但是由于叶片表面上承受的压强是随着曲面变化的，从而叶片上每一点的压强都不一样，这就为我们加载添加了困难。
由于上下两个表面都被分成474个小面，我们就可以按照等效的原则把载荷平均加载到各个小面上。
四、网格的划分
1、单元模型（三维20节点单元）介绍
采用高精度的solid95单元对叶片进行离散。
Solid95如图4、所示。
图4、三维20节点Solid95单元
它是三维8节点Solid单元Solid45的高阶形式，它能够容忍不规则的形状而保持足够的精度。
Solid95单元具有协调的形函数并且能够很好的模拟曲线边界，对于叶片的上下两个曲面的几何模型来说，这种单元非常合适。
该单元有20个节点，每个节点有三个自由度：
x,y,z方向的位移。
一个20节点的等参单元由图5所示。
在母单元中建立坐标系，起原点在母单元的形心处，也可以将理解为实际单元的局部坐标系。
（a）（b）
图5、20节点等参单元
坐标变换式和位移模式可统一写成如下的形式：
（1）
（2）
式中n—单元的节点数。
当n=8时，指的是8节点等参单元，首先写出它的形函数
（=1,2,……8）（3）
其中，，，和，而，，是节点的局部坐标，对于角节点它们分别为+1和-1。
观察形函数（3），其右端的每一项正好是距节点距离为2的三个平面方程的函数。
将其他7个角节点代入结果等于零，将节点代入正好等于1，因此系数八分之一是按形函数要求而确定的。
依照这个办法，能写出节点9–20的各个对应的形函数：
（=9，10，11，12）
（=13，14，15，16）
（=17，18，19，20）（4）
其中，，，和，对于节点9到20，，，分别取0或+1和-1，例如，，和。
对于20节点等参单元，其边上节点形函数如式（4）所示，其角节点由如下的线性组合来表示
（5）
其中，即式（3）表示的形函数。
如果增加一个约定：
在形函数（4）和（5）中令某一个形函数或某几个形函数恒等于零，即表示20节点单元由相应的一个或几个边上的节点不存在。
有了这个约定，则（4）和（5）就可以表示为8-20等参单元的形函数。
这种单元由实用价值。
按几何关系和式
（2），应变计算公式为：
（6）
其中
（=1，2，…20）（7）
记号、、和分别表示对x、y和z的偏导数。
根据复合函数求导法则，他们与、、和有如下的关系式
（8）
……（9）
（10）
应力的计算公式为：
=（11）
而
（=1，2，…20）（12）
其中[D]为弹性矩阵，E为弹性模量，为泊松比。
单元刚度矩阵可以分成个子矩阵，典型的子矩阵是：
（13）
而（14）
以上为20节点单元有限元基础知识的一些简要介绍。
2、网格模型
我们考虑了两种有限元网格划分。
其中，较粗的一种网格由3264个20节点的SOLID95单元组成，沿叶片厚度方向分为4层（如图5）；
较细的一种网格由11592个错误！
链接无效。
组成，沿叶片厚度方向分为5层，为了更真实反映断裂部位的应力集中，在实际断裂部位，有限元网格进行了必要的加密（如图6）。
图6、有限元网格之一（叶片部分含3260个单元）
图7、有限元网格之二（叶片部分含11592个单元）
五、约束和外载
根据实际工况，我们把传动轴x,y,z三个方向的位移全都约束为0。
叶片在水下工作，其上下两个面都受到压强的作用，但是我们无法知道叶片面上每个点的压强，只能够通过数值的方法计算出各个离散点上压强的大小。
由于我们在建立模型的时候整个叶片分成了474个小六面体，因此上下两个面也就各被分为474个小面，我们认为这些小面足够的小，从叶片上取出一个典型的小面（如图8），面上的压强可以通过下面这个式子差值得到：
（15）
图8、叶片上的一个面
其中为小面各个顶点处的压强（通过流体力学数值方法求得）。
用这种差值方法计算出各个小面上的压强，然后我们使用FORTRAN编制了一个加载小程序产生各个小面上的加载命令行：
SFA,1805,1,pres,250380
SFA,1793,1,pres,214049
SFA,1766,1,pres,124498
………
其中SFA是加面载荷的命令，1805表示要加载的面在ANSYS中的编号，1,pres表示加压强，250380表示压强的大小，单位为国际标准单位Pa。
然后，Ansys读入这些加载命令行，外加载荷就加到叶片上了。
约束和外载都加上去了后，如图9所示：
图9、加载后的模型
六、计算及结果分析
由于叶片采用的是一种各向同性的铝合金材料，根据金属材料手册，叶片材料的机械性能参数如表一所示：
表一：
材料参数表
杨氏模量（E）
泊松比（）
屈服应力（ys）
强度极限（b）
225Gpa
0.3
550MPa
750MPa
我们计算了三种不同的工况，即三种不同的压力边界条件（由清华大学提供）。
由于第一种工况是最危险的工况，而且另外两种工况下的应力场和位移场和第一种工况除了在数量上有差别外，其分布特点基本和第一种工况下一致。
因此，本文把第一种工况作为代表工况，分析叶片的刚度和强度。
其他两种工况下的计算结果在结论中给出，其具体分析和第一种工况一样，这里就不再赘述。
1、粗网格的计算结果
图10给出的是网格较粗时，在第一种工况（最危险工况）下的有限元计算结果。
从图中可见：
（1）最大等效应力水平为167MPa，叶片的最大等效应力发生在实际断裂部位,这和实际工作中出现的情况吻合得很好。
但似乎在这么低的应力水平下不会发生在实际工作中如此快的断裂破坏，所以，我们有必要对网格进行细化以求得更加精确的解。
（2）叶片沿Z方向的最大位移分别为1.82mm，最大位移发生在叶片的外缘底部。
（a）叶片上的等效应力分布
（b）叶片上Z向的位移分布
图10、有限元计算结果（对应于粗网格）
2、网格较细时的计算结果
由于传动轴和叶片连接的部位，在几何形式上变化比较急剧，这就相当于轴上的台阶，在这种地方特别容易产生应力集中。
粗网格的计算结果中最大等效应力发生在这
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