CA6140车床法兰盘的工艺规程设计Word格式.docx
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3.5定位误差分析…………………………...…..………………………..….22
3.6夹具操作的简要说明………………………………………………....22
总结…………………………………….………………………………..23
参考文献………………………………………….…………………..…24
附图
序言
课程设计是我们在学完课程后进行的，是我们对学习的一次深入的综合性的总考核，也是一次理论联系实际的训练，这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，幷结合实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（CA6140车床法兰盘）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。
因此，它在我们大学生活中占有重要地位。
就我个人而言，我也希望通过这次设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性心理，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，对未来的工作发展打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
1零件的分析
1.1零件的作用
题目所给定的零件是CA6140车床上的法兰盘。
CA6140卧式车床上的法兰盘，为盘类零件，用于卧式车床上。
车床的变速箱固定在主轴箱上，靠法兰盘定心。
法兰盘内孔与主轴的中间轴承外圆相配，外圆与变速箱体孔相配，以保证主轴三个轴承孔同心，使齿轮正确啮合。
主要作用是标明刻度，实现纵向进给。
技术要求：
1.刻字字形高5mm，刻线宽0.3mm，深0.5mm；
2．B面抛光；
3.Φ100mm外圆无光镀珞。
1.2零件的工艺分析
法兰盘是一回转体零件,有一组加工表面,这一组加工表面以Φ20为中心,包括:
两个Φmm的端面,尺寸为Φmm的圆柱面,两个Φ90mm的端面及上面的4个Φ9mm的透孔.Φmm的外圆柱面及上面的Φ6mm的销孔,Φ90mm端面上距离中心线分别为34mm和24mm的两个平面.
这组加工表面是以Φ20mm为中心,其余加工面都与它有位置关系,可以先加工它的一个端面,再借助专用夹具以这个端面为定位基准加工另一端面,然后再加工其它加工表面.
2工艺规程设计
2.1确定毛坯
1）选择毛坯
该零件材料为HT200。
由于其铸造性能良好，且为中批生产，可选择砂型铸造机器造型。
2）毛坯尺寸及公差在后面确定
3）设计毛坯图
1.确定圆角半径
为了减少铸件的应力集中，取铸件的圆角半径为R5。
2.确定分模面
由零件的结构特征知，可选过轴线的平面为分模面，采用俩箱造型。
3.确定起模斜度
由于铸件要求加工，按增加壁厚的法确定。
查【9】《材料成型工艺基础表》2.7，取起模斜度为1°
。
4.确定毛坯的热处理方式
铸件铸造后应安排时效处理，以消除残余的铸造应力，防止在机械加工过程中出现变形情况。
2.2基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理，可以使加工品质得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
1）粗基准的选择
选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。
选择粗基准的出发点是：
一要考虑如何分配各加工表面的余量：
二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。
这两个要求常常是不能兼顾的。
对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取Φ45外圆柱面和端面作为粗基准。
在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的六个自由度，达到完全定位。
2）精基准的选择
主要应该考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。
2.3零件表面加工方法的选择
本零件的加工面有外圆，孔，端面，槽等，材料为HT200，以公差等级和表面粗糙度要求，参考【3】《机械加工工艺手册》确定各表面加工方法如下：
1）Φ100mm的左端面：
尺寸精度要求不高，表面粗糙度为Ra1.6μm，需要粗车，半精车，精车。
2）Φ100mm的外圆柱面：
公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra0.8μm，需要粗车，半精车，精车。
3）B面：
其中俩端面尺寸精度不高，外圆柱面公差等级为IT9，但表面粗糙度都为Ra0.4，需要粗车，半精车，精车，抛光。
4）Φ90mm右端面：
尺寸精度不高，表面粗糙度为Ra1.6μm，需要粗车，半精车，精车。
5）Φ90mm外圆柱面：
为未注公差，表面粗糙度为Ra0.4μm，需要粗车，半精车，磨削。
6）Φmm外圆柱面：
7）Φmm端面：
尺寸精度不高，表面粗糙度为Ra1.6μm，需要粗车。
8）Φ20mm孔：
公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra1.6μm，需要钻孔，粗铰，精铰。
9）距轴线34mm的平面：
尺寸精度不高，表面粗糙度为Ra3.2μm，需要粗铣，精铣。
10）距轴线24mm的平面：
尺寸精度不高，表面粗糙度为Ra0.4μm，需要粗铣，精铣，磨削
11）4-Φ9mm的孔：
为未注尺寸公差，公差等级按IT14，表面粗糙度Ra6.3μm，需要钻。
12）Φ4mm及Φ6mm孔：
Φ4mm孔公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra6.3μm，Φ6mm孔公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra3.2μm，需要钻孔，扩孔。
2.4制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，并且使生产成本尽量少。
因此按照先加工基准面及先粗后精，并考虑经济效果，该零件的加工路线如下：
工序01以Φmm端面及外圆柱面定位，粗车Φ100mm端面及外圆柱面，粗车B面，粗车Φ90外圆柱面。
选用CA6140卧式车床。
工序02以Φ100mm端面及外圆柱面定位，粗车Φmm端面及外圆柱面，粗车Φ90mm右端面。
工序03以Φ100mm端面及外圆柱面定位，钻Φ20mm孔，并粗铰。
工序04以Φ20mm孔及Φ100mm端面定位，粗铣，精铣Φ90mm圆柱面上的两个平面。
选用X52K立式铣床及专用夹具。
工序05以Φmm端面及外圆柱面定位，半精车Φ100mm端面及外圆柱面，半精车B面，半精车Φ90外圆柱面。
工序06以Φ100mm端面及外圆柱面定位，半精车Φmm端面，半精车Φ90mm右端面。
工序07以Φmm外圆柱面及Φ90右端面定位，精车Φ100mm端面及外圆柱面，精车B面，倒角。
工序08以Φ100mm端面及外圆柱面定位，精车Φmm外圆柱面，精车Φ90mm右端面，倒角，车退刀槽。
工序09以Φ100mm端面及外圆柱面定位，精铰Φ20mm孔。
选用Z525立式钻床及专用夹具。
工序10以Φ20mm孔及Φ100mm端面定位，钻4-Φ9mm的孔。
工序11Φ90mm右端面及一个Φ9孔，Φ20mm孔定位，钻Φ4mm孔，扩Φ6mm孔。
工序12以Φmm端面及外圆柱面定位，磨Φ90mm外圆柱面。
选用M1420A磨床。
工序13以Φ20mm孔及Φ100mm端面定位，磨距轴线24mm的平面。
选用M1420A磨床及专用夹具。
工序14B面抛光。
工序15划线刻字。
工序16检查。
以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。
2.5机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“法兰盘”零件材料为HT200，硬度200HBS，毛坯重量约为2.8KG，生产类型为中批生产，采用铸造毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸下：
1）.Φmm外圆表面此外圆表面为IT6级，参照【3】《机械加工工艺手册》表6-24确定各工序尺寸及加工余量
工序名称
工序余量
工序基本尺寸
工序尺寸的公差
工序尺寸及公差
Ra/μm
精车外圆
0.6
45
0.017
Φ
0.8
半精车外圆
1.4
45.6
0.062
3.2
粗车外圆
3
47
0.25
6.3
毛坯
5
50
2
2）.外圆表面Φmm参照【3】《机械加工工艺手册》表6-24确定各工序尺寸及加工余量
100
0.22
100．6
0.087
4
102
0.35
6
106
2.5
3）．B面中外圆柱面
参照【3】《机械加工工艺手册》表6-24确定各工序尺寸及加工余量
抛光
0.2
0.4
45.2
0.039
1
46
粗车
4）．孔Φ20mm
参照【3】《机械加工工艺手册》表6-25确定各工序尺寸及加工余量
精铰
20
0.045
Φ20
1.6
粗铰
19.8
0.084
Φ19.8
钻孔
19
0.33
Φ19
12.5
5）.Φmm的端面
（1）
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