ACL5013轴流压缩机机组启机方案.docx
《ACL5013轴流压缩机机组启机方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《ACL5013轴流压缩机机组启机方案.docx（29页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
ACL5013轴流压缩机机组启机方案
发往：
科能公司
设计1份
共1份
1轴流压缩机调试、投运方案 ……………………………………3
2机组的试车方案 …………………………………………………11
3机组试车 …………………………………………………………12
4 机组的正常运行…………………………………………………14
5 安全运行…………………………………………………………15
6 紧急停机 …………………………………………………………15
7正常停机 …………………………………………………………16
8参考资料 …………………………………………………………15
1、轴流风机调试、投运方案
1.1调试领导小组
组长：
成员：
轴流风机运行负责人：
调试操作：
主控操作现场操作记录：
1.2相关单位联系电话：
轴流风机编号
联系人
电话
炼铁厂
高炉主控室
鼓风机站配电室
动力厂
轴流风机控制室
调度
1＃变电站
2＃变电站
防护站
紧急电话
火警
救护
设备厂家
轴流风机
齿轮箱
发电机
高、低压电气厂家
控制系统
液压油站
润滑油站
防喘振阀
逆止阀
安装单位
土建
结构
设备
调试时间表：
主要项目
时间
开始时间
结束时间
备注
润滑油管路冲洗
动力油管路冲洗
加新油循环
送冷却循环水
送高压电
首次72小时考核
3天
1.3调试注意事项
1.3.1严格按本操作程序和参数进行操作，以避免机组受到损伤或高炉生产受到影响。
1.3.2试验参数的记录
施工单位和压缩机运行制订专人对机组试验过程中的参数详细记录；
每次试验后对试验结果进行分析，由厂家根据分析结果对有关参数进行整定。
最终整定的参数作为压缩机运行的作业指导指标。
1.3.3部门间的联系
与压缩机机组试验有关的部门间（特别是高炉控制室与压缩机控制室之间）应加强联系，机组启动前应确认各部门均已准备妥当，当本部门运行不稳定时，应及时通知其他部门。
机组试验后应及时了解其他部门试验中的运行情况。
1.3.4运行状态的监测
在试验的全过程中要对高炉、压缩机机组和空气管路系统进行密切的监测。
确保操作人员和机组的安全及高炉的稳定生产。
1.3.5对讲机4部。
1.4压缩机投产前的单机试车和试验
1.4.1管道试压
试验参数
试验方法
工作压力
试验压力
试验时间
试验结论
液压油管道
润滑油管道
出口空气管道
氮气管道
1.4.2润滑系统
试验参数
现场
PLC
结论
电机、油泵异音、漏油
/
油管道有无振动、漏油
/
高位油箱溢流效果和液面位置
/
油箱液面位置
润滑油冷却效果
一次润滑油冲洗效果
新润滑油冲洗效果和化验指标
/
远点油压
润滑油箱温度低加热器启动及温度高（>25℃）加热器自动停
润滑油压低，备用泵自动启动,操作画面启停操作
润滑油排油雾风机启动、停止操作
最远点油压指示
备注
1.4.3液压油系统
4.2动力油系统的试运转
1）动力油系统的冲洗
A、动力油站在出厂前已进行全面清洗
B、动力油站和伺服油缸分流器之间的油管路在冲洗前，应将电液伺服阀盖板去掉换上冲
洗板。
这样进回油管线在分流板内直接连接。
冲洗系统时可将两台泵同时启动，两台滤油
器同时工作以增强冲洗效果。
冲洗油应和工作油牌号相同。
C、当滤油器保持差压6小时无变化时，可认为系统已冲洗干净．停油泵去掉冲洗板换上
手动换向阀，重新启动油泵，对伺服马达和两伺服马达之间油管路进行冲洗。
手动换向阀
动作次数为1500~2000次，确认冲洗干净后，将冲洗油排出，把油箱内沉淀的杂质清理
干净．并更换过滤器芯子重新加入经过过滤后精度不低于5μm的工作油，当污染度为
NASI7级时去掉手动换向阀，换上电液伺服阀。
动力油站的调试见ACL1C·WKN-24《ACL50-13液压油站使用维护说明书》。
2）打开油箱底部截止阀，当确认无任何杂质与水时，将该阀关闭．在电动油泵未启动前，
油箱的液位应在液位计上限。
3）打开冷油器冷却水进口截止阀，排尽管内空气，然后关闭截止阀．系统工作时油箱
油温≥50℃时投入冷却水。
4）油温≥20℃时启动油泵。
5）各阀门开车前阀位
各监控仪表进口截止阀开
各排污排气阀关
6）动力油系统先进行30分钟1～2MPa压力下的低负荷运转，然后逐渐增加负荷到12.5
MPa.，运行15分钟，确认系统工作正常后即可投入正式使用。
7）缓缓地分别打开蓄能器进油截止阀，待油充满，确认蓄能器正常后，将其中一个蓄能器进油截
止阀关闭，并缓慢打开放油阀将油放回油箱，确认油放完后，关闭放油阀，将该蓄能器作为备用。
8）动力油系统参数
油箱油温：
正常40～50℃
≥50℃报警，并调整冷油器冷却水量
油站出口压力：
正常12～12.5MPa
≤10MPa报警，备用泵启动
≤9MPa联锁停机
滤油器压差：
≥0.35MPa报警，切换油泵
油箱液位：
正常距箱底（400~650）mm
报警距箱底≤400mm
9）打开试验管路中针形阀检查备泵用启动情况，试验完后，关闭针形阀使压力正常。
10）动力油站的使用，维护及故障的处理见ACL1C·WKN-24《ACL50-13液压油站使
用维护说明书》。
试验参数
现场
PLC
结论
电机、油泵异音、漏油
/
油管道有无振动、漏油
/
油箱液面位置
液压油冷却效果
一次液压油油冲洗效果
新液压油冲洗效果和化验指标
液压站油泵油压
静叶调节
液压油压低设备用泵自启动，操作还面启停操作
液压油箱温度低加热器启动及温度高（>25℃）即若器自动停
液压油循环泵启动停止操作
最远点油压指示
备注
1.4.4循环水系统
内容
现场
PLC
结论
有无跑冒滴漏
/
总管压力
总管流量
总管进水温度
润滑油站
进口温度
出口温度
流量
动力油站
进口量温度
出口温度
流量
空气
冷却器
进口温度
出口温度
流量
备注
1.4.5氮气系统
内容
现场
PLC
结论
总管压力
流量
备注
1.4.6高低、压电系统其他交接试验项目
部位
限值
（MΩ）
测量条件
试验结论
定子线圈对地及相间
10
干燥后接近工作温度，用2500V兆欧表
转子线圈对地
1.0
冷态（20℃），用500V兆欧表
检温计
1.0
冷态（20℃），用250V兆欧表
励端轴承
1.0
用1000V兆欧表
试验项目内容
试验日期
试验结论
试验单位
绕组、埋置检温计、轴承对地绝缘电阻和绕组相互间的绝缘电阻的测定
绕组在实际冷态下直流电阻测定
空载特性和稳定短路特性的测定
温升试验
耐电压试验，其电压为制造厂试验电压的80%
短时升高电压试验
测量轴两端间的电压和轴对地电位
定子绕组直流耐压试验
风系统压力、风温试验
核相
备注：
同时提供试验报告□
1.4.7阀门系统
名称
数量
时间
就地开启、关闭操作
PLC开启、关闭操作
结论
防喘振阀
1
电动放风阀
1
逆止阀
1
电动送风阀
1
备注
1.4.8自控仪表系统集中调试
自控系统綮必须经过以下调试，方可投入机组运行：
●PLC静态调试
●仪表设备单体调试
●动态调试
●联调
项目
调试内容
结论
单体表量程
设定
所有一次仪表、二次仪表按设备设计的量程范围或阀值，参照各自的说明书，设定其量程范围或阀值，且逐个予以确认
端子接线校验
现场――仪表柜端子接线校验
现场――PLC柜端子接线校验
仪表柜、PLC柜、电气柜
接线校验
现场一次仪表――仪表柜的接线进行复查
现场一次仪表――PLC柜端子的接线进行复查
仪表柜、PLC柜、电气控制柜接线校验
接地系统的确认，接地电阻要求不大于4欧姆
I/O打点确认表
PLC控制功能测试确认
1）润滑油压低，备用泵自动启动□，操作画面启、停操作□
2）润滑油箱温度低加热器启动□，及温度高（>25℃）加热器自动停□
3）润滑油排油雾风机启动□停止操作□
4）液压油压低设备用泵自启动□，操作画面启停操作□
5）液压油箱温度低加热器启动□，及温度高（>25℃）加热器自动停□
6）液压油循环泵启动□、停止操作□
7）防喘振阀快开＜1.5s□、慢关60~120s□、
游动□、操作□
8）电动放风阀开□、关闭□、操作□
9）电动送风阀打开□、关闭□
10）止回阀打开□、关闭□、操作□
11）静叶打开□、关闭□、操作从14°~79°□
12）UPS电源操作及失电试验□
13）
压缩机主控室与高炉主控室交接信号（含网络通讯）及自电控通讯测试确认
1）先电气微机保护装置与测试用上位计算机的通讯连通测试
2）与电气微机保护装置连线接通，通过改变电气信号，对相对数据进行测试确认
3）当PLC系统具备通讯条件，与高炉中控的交接信号网络连线接通
4）通过两地中控室互发信号，确认相互交接信号正确无误。
逻辑控制
功能联调
1）启动联锁控制
a启动润滑油泵□、润滑油总管压力正常□、润滑油温度正常□、启动动力油泵□、动力油压力正常□、静叶角度在启动角□、止回阀关闭□、电动送风阀关闭、防喘振阀全开□、电动放风阀全开□、存储器复位□、试验开关复位□，逐一确认启动条件是否都已具备。
b在所有启动条件满足后，按下“压缩机申请启动”按钮。
2）事故联锁停机控制:
防喘振阀全开□、电动放风阀全开□、出口止回阀关闭□、电动送风阀关闭□、静叶角度关闭到启动角□、高炉中控室接受到事故紧急停机信号。
a轴振动过高停机□，防喘振阀快开□，
逆止阀快关□
b轴位移过高停机□，防喘振阀快开□，
逆止阀快关□
c润滑油总管压力过低停机□，防喘振阀快开□，
逆止阀快关□
d动力油压力过低停机□，防喘振阀快开□，
逆止阀快关□
E机组持续逆流停机□，防喘振阀快开□，
逆止阀快关□
f电气联锁停机停机□，防喘振阀快开□，
逆止阀快关□
1.4.9压缩机系统
项目
原始状态
盘车状态
结论
现场
PLC数据
现场
PLC数据
压缩机前轴承振动
X
Y
压缩机后轴承振动
X
Y
压缩机轴位移
压缩机前轴瓦温度
压缩机后轴瓦温度
压缩机止推轴承温度
透平转速
n1
n2
6500
静叶伺服阀位动作0～100％
油路畅通
电动盘车试验
PLC连锁指标:
序号
名称
正常值
报警联锁系统
说明
监测情况
设定值
一、压缩机
1
压缩机轴位移
0mm
高
≥0.4mm
报警
太高
≥0.6mm
联锁停机
2
压缩机轴振动
＜65μm
高
≥80μm
报警
太高
≥100μm
联锁停机
3
压缩机
止推轴承温度
＜80℃
高
≥90℃
报警
太高
≥100℃
联锁停机
4
压缩机
支承轴承温度
＜85℃
高
≥95℃
报警
太高
≥105℃
联锁停机
二、润滑油系统
5
润滑油远端
供油压力
0.15~0.20MPa
低
≤0.12MPa
备用泵启动
太低
≤0.08MPa
停机
6
润滑油站油泵
出口压力
（0.4~0.5）MPa
低
≤0.4MPa
调节节流阀
或溢流阀
高
≥0.5MPa
7
润滑油站
油箱温度
（25~30）℃
低
≤25℃
不启动油泵,
开加热器
高
≥30℃
关加热器
8
润滑油站
油箱油位
（450~1200）mm
距油箱底
低
≤450mm
报警
低
≥1200mm
报警
9
润滑油过滤器压差
高
≥0.15MPa
报警,换滤芯
10
油箱自过滤器压差
高
≥0.35MPa
换滤芯
11
冷却器后油温
40℃
高
≥45℃
报警
三、液压系统
12
油泵出口压力
（12~12.5）MPa（G）
低
≤10MPa
报警备用泵启动
太低
≤9MPa
报警
机组启动联锁
13
动力油站油箱温度
（40~50）℃
低
≤20℃
报警,开加热器
高
≥50℃
报警
14
动力油站油箱液位
（400~650）mm
距油箱底
低
≤400mm
报警
高
≥650mm
报警
15
油站过滤器压差
高
≥0.35MPa
切换油泵
四、齿轮箱
16
轴承温度
＜70℃
高
≥75℃
报警
太高
≥85℃
联锁停机
17
齿轮箱轴振动
＜65μm
高
≥80μm
报警
太高
≥100μm
联锁停机
五、电机
18
轴承温度
＜70℃
高
≥80℃
报警
太高
≥90℃
联锁停机
六、压缩机系统
19
压缩机逆流
安全运行
20
压缩机持续逆流
联锁停机
2、机组的试车方案
试车方案是在压缩机机组各单体设备、安装、配管及电气、仪表等项目安装完成，并经各方确认单体设备符合设计要求后，而进行的联调试车工作。
2.1试车前应具备的条件
2.1.1与压缩机组试车相关的给排水、工艺管道、氮气及配电、仪表、各附属设施均已安装完毕并完成必要的检查、确认、试验及调整工作。
2.1.2压缩机组控制室与高炉控制室的控制信号和联系信号已调校完毕。
2.1.3设备应备齐安装、自检、试验及调试记录。
2.2试车前的检查
通讯照明设施齐全，调度电话、压缩机控制室与各操作室直通电话、对讲机等齐全。
2.2.1能源介质应符合设计要求，油系统、给排水系统、氮气正常等检查。
1）给排水管道检查：
给回水压力、温度符合要求。
2）氮气管道检查：
无泄漏，压力达标。
2.2.2液压油、润滑油检查完成后，液压油、润滑油应同时连续运转2小时以上，中途不得停顿，经各方联合检查，确认无误。
并注意蓄能器应投运。
按要求投入润滑油系统，并观察机组各单机轴承及各润滑点和高位油箱供油畅通，并至少做一次备用油泵启动试验。
2.2.3防喘振阀调试合格,快开正常。
止回阀调试合格。
2.2.4静叶调试合格。
按自控系统要求改变静叶调节电流信号，使静叶从14 °旋转到79°．关掉动力油站电动油泵，当油压降低到9MPa时，自控系统发出紧急停机信号，这时伺服油缸应在蓄能器的作用下使静叶关到14°。
2.2.5复查压缩机组全部地脚螺栓、联轴器连接螺栓及防松情况。
复查机组的二次灌浆层质量，是否出现开裂等现象。
2.2.6复查与压缩机组运行有关的测试仪表及联锁装置。
2.2.7所有单机设备均已验收合格。
按1.4节要求填写各表格。
3.机组试车
3.1机组试车前的准备工作
3.1.1向各设备供电并提供操作介质
●高压电
●低压电
●控制电压
●仪表、阀门用气
●冷却水
3.1.2按ACL1C·WKN-11《ACL50-13润滑系统使用维护说明书》将润滑系统投入，调节进油阀门，使管路压力正常。
3.2电机空负荷试车
电机与增速箱之间联轴器断开，电机试车详见电机说明书。
3.3联接齿-电联轴器及护罩，电动机与齿轮箱联动试车，检查机械设备运转情况。
切记：
盘车装置手动啮合时，必须确认电路断开，待完全手动啮合后，才可投入盘车电机。
3.4电机和轴流压缩机的联合试车
3.4.1试车前的准备
A、联接齿轮箱与压缩机之间的联轴器。
B、将机组的监测、保护系统和自动控制系统投入。
C、按4.1条要求投入润滑油系统，并观察机组各单机轴承及各润滑点和高位油箱供油
畅通，并至少做一次备用油泵启动试验。
D、按4.2条要求投入动力油系统。
注意：
必须按要求先进行低负荷运转30分钟，然后
逐渐增加负荷，为蓄能器充油，使一台工作，一台备用。
并做静叶的静态调节试验。
步骤如下：
按自控系统要求改变静叶调节电流信号，使静叶从14 °旋转到79°．关掉动
力油站电动油泵，当油压降低到9MPa时，自控系统发出紧急停机信号，这时伺服油缸
应在蓄能器的作用下使静叶关到14°。
按上述要求试验后，重新投入动力油系统，并至
少做一次备用油泵启动试验。
E、认真检查工艺管线。
尤其是轴流压缩机入口及出口管线的安装情况，特别是应检查
膨胀节是否满足安装要求。
F、手动盘车装置，认真检查各单机，有无异常声音，调整油路阀门使阀后压力符合各
单机轴承需要压力。
3.4.2机组启动前各阀门阀位
润滑油系统阀门阀位见ACL1C·WKN-11《ACL50-13润滑系统使用维护说明书》。
机组试车前各阀门阀位
轴流压缩机开机前阀位如下：
位置
防喘振阀开
各监控仪表进口截止阀开
各排污阀关
3.4.3机组启动前满足以下条件时解除启动联锁
润滑油压力≥0.12MPa
动力油压力≥11.0MPa
润滑油冷油器出口油温≥20℃
静叶角度14°
放空阀开
逆止阀关
各试验开关复位
仪表存储复位
3.5机组启动
启动机组达到工作转速时，要注意观察轴承温度的变化，各单机振动情况及声音是否正常。
轴流压缩机第一级静叶启动角度为14°，正常可调范围为25°~79°。
由于在试车阶段压缩机空气不送往工艺系统，而是通过放空阀放空，所以这时静叶的开度由手操器控制。
3.6运行
在确定机组正常后，连续运行72小时，每小时检查一次轴承温度，轴振动、轴位移、润滑油系统的各项检测指标均不得超过PLC连锁指标中给出的正常值范围。
压缩机的性能测试在此阶段进行。
风机测试数据表：
风
机
工位
数据
单位
工位
数据
单位
进气侧轴温
℃
排气压力
MPa
排气侧轴温
℃
送风压力
MPa
止推轴温1
℃
送风流量
Nm3/min
止推轴温2
℃
过滤器差压
KPa
进气温度
℃
静叶角度
°
排气温度
℃
防喘阀1阀位
%
送风温度
℃
轴位移
mm
喉部差压
KPa
进气侧轴振动A
μm
文氏管差压
KPa
进气侧轴振动B
μm
增
速
箱
轴温1
℃
轴温3
℃
轴温2
℃
轴温4
℃
电
机
与
电
气
轴温1
℃
润滑冷油器后油温度
℃
轴温2
℃
动力油压力
MPa
A相定子温度
℃
润滑油压力
MPa
B相定子温度
℃
动力油箱液位
mm
C相定子温度
℃
润滑油箱液位
mm
主电机A相电压
KV
冷却水压力
MPa
主电机B相电压
KV
冷油器冷却水进水温度
℃
主电机C相电压
KV
冷油器冷却水排水温度
℃
动力油箱温度
℃
动力油回水温度
℃
润滑油箱温度
℃
电机回水温度
℃
其他
仪表气源压力
MPa
3.7停机
按正常停机按钮。
自控系统有以下停机动作。
A、轴流压缩机静叶从工作角度到14°
B、主电机跳闸。
C、轴流压缩机放空阀全开。
按动正常停机按钮后，应记录下机组的惰走时间。
待机组停稳后，手动盘车。
只有在确认机组已经完全冷却下来或转子温度降至40℃以下时，润滑油系统和盘车才能停止工作。
3.8停机后的检查
检查各仪表、阀门、压缩机静叶等的复位情况。
对运行期间曾出现的故障，应认真检查并彻底排除。
4、机组的正常运行
4.1机组运行前的检查
A、对机组周围的环境做全面清扫，保持机组周围环境的清洁干净。
B、检查机组各单机地脚螺栓是否紧固，各支撑面予留热膨胀间隙应符合各单机要求。
C、投入自、电控系统，将电、气源送入各仪表、控制器、调节器、变送器等。
如发现有异常或出
现报警信号，应查找原因并排除。
D、认真检查工艺管线。
尤其是轴流压缩机入口及出口管线的安装情况。
特别是应检查膨胀节是否满足安装要求。
4.2机组运行前的准备见3.1
4.3机组启动前阀位见3.4.2
4.4机组启动前应解除的联锁见3.4.3
4.5机组启动
机组启动按4.4.4方案进行，使机组达到正常工作转速。
当确认机组和工艺系统正常后，用手操器缓慢关闭放空阀，排气压力逐步升高，这时止回阀打开，并将放空阀投入自动，工艺系统的流量调节器投入控制。
机组运行期间，应经常检查润滑油、动力油压力
升级会员 