数控课程设计说明书Word文档下载推荐.docx
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2.车，粗精车右端面，钻中心孔
3.粗车，夹左端外圆顶中心孔定位，粗车右端外圆各部，留单边余量0.2
4、精车，夹左端外圆顶中心孔定位，精车右端外圆各部至图纸所示。
5、切1.1mm宽的槽
6、用3.5mm切槽刀切3.5mm处，4.6mm处以及12mm处，加之外径为13.9的T型槽至图纸所示。
7、掉头夹直径12处外圆,粗精车左端端面及外圆
8、钻镗直径为9的孔
9、镗直径为12.5的孔。
10、割宽5mm的内槽。
11、钻直径5和4的顶孔。
12、铣键槽
13、滚齿机滚右端齿
14、插齿机插内齿轮。
15、倒角，倒棱
16、最终热处理
17、磨齿机磨齿
18、终结检验
（三），切削用量选择（镗车削）
数控车削加工中的切削用量包括：
背吃刀量、主轴转速n或切削速度、进给速度或进给量f。
这些参数均应在机床给定的允许范围内选取。
车削用量的选择原则是粗车时，首先考虑选择尽可能打的背吃刀量，其次选择较大的进给量f，最后确定一个合适的切削速度v。
增大背吃刀量可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。
精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，因此选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上提高加工效率。
因此，精车时应选用较小的背吃刀量和进给量f，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度v.
（1）背吃刀量的确定
在工艺系统刚度和机床功率允许的情况下，应尽可能选择较大的背吃刀量，以减少进给的次数。
当零件精度要求较高时，则应考虑留出精车余量，其所留的精车余量比一般普通车削时所留余量小，常取0.1~0.5mm。
（2）进给量的确定
式中，f进给量，粗车时一般取为0.3~0.8mm/r,精车时常取0.1~0.3mm/r，切断时常取0.05~0.2mm/r。
（3）主轴转速的确定
n（r/min）
1.数控车削
a.粗车端面取
n=50m/min
f=0.3mm/r
b.精车端面取
n=80m/min
f=0.15mm/r
b.粗车外轮廓,留单面余量0.2mm取
n=50m/min
f=0.3mm/r
ap=2mm
c.精车外轮廓取
n=80m/min
ap=0.2mm
d.切槽取
n=60m/min
f=0.1mm/r
f.预钻孔Ф8mm及打中心孔取
n=500r/min
f=0.2mm/r
g.镗孔取
n=1500r/min
f=0.2mm/r
2.滚齿机滚齿
Vc=0.7m/s
f=1.5mm/r
（四）刀具明细表
序号
刀具名称
刀具直径
刀补值
1
90°
端面车刀
D01
2
93°
偏头外圆车刀
D02
3
1.15mm割槽刀
4
3.5mm割槽刀
5
4mm割槽刀
6
高速钢钻头
8
7
镗刀
D08
9
3mm的内切槽刀
10
滚刀
D10
11
插齿刀
D11
三、数值换算
1、公差对称化换算：
直径
公差带代号
公差大小/mm
上偏差
下偏差
对称化后尺寸
12
g7
0.018
-0.006
-0.024
11.985
-0.1
9.95
16
h7
-0.018
15.991
15.5
-0.3
15.35
13.9
-0.03
13.885
16.8
16.75
7.8
0.05
7.825
17
h8
16.991
16.4
-0.04
16.38
H10
0.058
9.029
11.5
0.3
11.65
30.5
30.65
60
60.5
1.1
0.1
1.15
9.025
11.45
2、相关节点坐标计算：
如图所示：
通过坐标标注，各节点坐标清清楚楚。
3、刀位点坐标值的计算过程
刀位点是指刀具的定位基准点。
车刀的刀位点是刀尖或刀尖圆弧中心；
钻头的刀位点是钻头顶点。
各类数控机床的对刀方法是不完全一样的，这一内容将结合各类机床分别讨论。
数控车床的刀位点是工件外形轮廓向外偏移一个刀具半径值
四、数控的工艺卡片及加工程序
O0001——车左端面打中心孔
加工步骤
加工内容
刀具
主轴转速（m/min或r/min）
进给量
备注
粗车端面，留精加工余量0.2
T01:
90°
50
精车端面至图纸要求
T01
80
0.15
打中心孔
T02:
直径3.35中心钻
500
0.2
O0002——车外轮廓
粗车外圆轮廓，留精加工余量0.2
T01：
G71
精车外圆轮廓至图纸要求
G70
切1.1mm宽槽
T02：
1.1mm割槽刀（右刀尖）
切3.5mm宽槽及4.6mm滚花槽
T03：
3.5mm割槽刀（右刀尖）
切T型槽及其他槽
T04：
4mm割槽刀（右刀尖）
O0003——精车左端端面，外圆，钻镗孔
钻底孔
直径为8mm高速钢麻花钻
镗孔
硬质合金内孔车刀
镗直径为12.5mm的孔
1500
割内槽
T05：
硬质合金内切槽刀
程序代码如下：
O0001
N10G54F0.3S800M03M07T0101;
工艺设定
N20G50S2000；
最高转速限制
N30G96S50；
恒线速度切削
N40G0X24Z0.2；
快速定位接近工件
N50G1X-2；
粗切端面
N60G0X24Z1
N80G96S80；
精车恒线速度设定
N90Z0
N100G1X-2F0.15；
精车端面
N110G0X100Z150；
返回换刀点
N120T0202；
换2号刀具
N130G97S500；
取消恒线速度，设定转速500r/min。
N140X0Z5
N150G1Z-3.35；
钻中心孔
N160G0Z5
N170X100Z150
N180M30；
程序结束
O0002
G50S2000；
G96S50；
G0X24Z0.2；
G1X-2；
G0X24Z1
G96S80；
Z0
G1X-2F0.15；
N40G71U2R1；
G71粗车轮廓循环
N50G71P60Q170U0.4W0.2F0.3；
粗车轮廓循环参数设定
N60G0G42X8Z2F0.15；
循环开始
N70G1Z0
N80X9.95Z-0.58
N90Z-15.72
N100G02X10.36Z-16.94R3
N110G01X11.985Z-19
N120Z-36.5
N130X15.35
N140X15.991Z-36.64
N150W-7.825
N160X19
N170Z-106；
循环结束
N180G0X100Z150
N190G96S80；
N200G70P60Q170；
G70循环精车外轮廓
N210G0X100Z150；
N220T0202；
换1.1mm切槽刀
N230G96S60
N240G0G40X13Z-27.5F0.1；
取消刀补，快速定位
N250G1X11.45
N260G0X20
N270G0X100Z150
N280T0303;
换3.5mm切槽刀
N290G0X17Z-38.5;
切3.5mm槽
N300G1X-15.96
N310G0X20
N320Z-31.9；
切4.6mm槽
N332G1X11.9
N340G0X14
N345Z-40.8
N350G1X11.5
N355Z-31.9；
切4.6mm槽结束
N360G0X20
N370G0X100Z150
N380T0404；
换4mm切槽刀
N390G0X20Z-50.35
N400G1X14.3；
粗切直径为13.9的T型槽及宽12mm槽
N410G0X20Z
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