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1、2.车，粗精车右端面，钻中心孔3. 粗车，夹左端外圆顶中心孔定位，粗车右端外圆各部，留单边余量0.24、精车，夹左端外圆顶中心孔定位，精车右端外圆各部至图纸所示。5、切1.1mm宽的槽6、用3.5mm切槽刀切3.5mm处，4.6mm处以及12mm处，加之外径为13.9的T型槽至图纸所示。7、掉头夹直径12处外圆,粗精车左端端面及外圆8、钻镗直径为9的孔9、镗直径为12.5的孔。10、割宽5mm的内槽。11、钻直径5和4的顶孔。12、铣键槽13、滚齿机滚右端齿14、插齿机插内齿轮。15、倒角，倒棱16、最终热处理17、磨齿机磨齿18、终结检验（三），切削用量选择（镗车削）数控车削加工中的切削用量

2、包括：背吃刀量、主轴转速n或切削速度、进给速度或进给量f。这些参数均应在机床给定的允许范围内选取。车削用量的选择原则是粗车时，首先考虑选择尽可能打的背吃刀量，其次选择较大的进给量f，最后确定一个合适的切削速度v。增大背吃刀量可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，因此选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上提高加工效率。因此，精车时应选用较小的背吃刀量和进给量f，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度v.（1） 背吃刀量的确定在工艺系统刚度和机床功率允许的情况下，应尽可能选择较大的背吃刀量

3、，以减少进给的次数。当零件精度要求较高时，则应考虑留出精车余量，其所留的精车余量比一般普通车削时所留余量小，常取0.10.5mm。（2）进给量的确定式中，f进给量，粗车时一般取为0.30.8mm/r,精车时常取0.10.3mm/r，切断时常取0.050.2mm/r。（3）主轴转速的确定 n（r/min）1.数控车削a.粗车端面 取 n= 50 m/min f = 0.3 mm/rb.精车端面 取 n = 80m/min f = 0.15 mm/rb.粗车外轮廓,留单面余量0.2mm 取 n = 50 m/min f= 0.3 mm/r ap = 2 mmc.精车外轮廓 取 n= 80 m/mi

4、n ap = 0.2 mmd.切槽取 n = 60m/min f = 0.1 mm/rf.预钻孔8mm及打中心孔 取n = 500 r/min f = 0.2 mm/rg.镗孔取 n =1500 r/min f = 0.2mm/r2.滚齿机滚齿Vc = 0.7 m/sf = 1.5 mm/r（四） 刀具明细表序号刀具名称刀具直径刀补值190端面车刀D01293偏头外圆车刀D0231.15mm割槽刀43.5mm割槽刀54mm割槽刀6高速钢钻头87镗刀D0893mm的内切槽刀10滚刀D1011插齿刀D11三、数值换算1、公差对称化换算：直径公差带代号公差大小/mm上偏差下偏差对称化后尺寸12g70

5、.018-0.006-0.02411.985-0.19.9516h7-0.01815.99115.5-0.315.3513.9-0.0313.88516.816.757.80.057.82517h816.99116.4-0.0416.38H100.0589.02911.50.311.6530.530.656060.51.10.11.159.02511.452、相关节点坐标计算：如图所示：通过坐标标注，各节点坐标清清楚楚。3、刀位点坐标值的计算过程刀位点是指刀具的定位基准点。车刀的刀位点是刀尖或刀尖圆弧中心；钻头的刀位点是钻头顶点。各类数控机床的对刀方法是不完全一样的，这一内容将结合各类机床分别

6、讨论。数控车床的刀位点是工件外形轮廓向外偏移一个刀具半径值四、数控的工艺卡片及加工程序 O0001车左端面打中心孔加工步骤加工内容刀具主轴转速（m/min或r/min）进给量备注粗车端面，留精加工余量0.2T01: 9050精车端面至图纸要求T01800.15打中心孔T02: 直径3.35中心钻5000.2 O0002车外轮廓粗车外圆轮廓，留精加工余量0.2T01：G71精车外圆轮廓至图纸要求G70切1.1mm宽槽T02：1.1mm割槽刀（右刀尖）切3.5mm宽槽及4.6mm滚花槽T03：3.5mm割槽刀（右刀尖）切T型槽及其他槽T04：4mm割槽刀（右刀尖） O0003精车左端端面，外圆，钻

7、镗孔钻底孔直径为8mm高速钢麻花钻镗孔硬质合金内孔车刀镗直径为12.5mm的孔1500割内槽T05：硬质合金内切槽刀程序代码如下：O0001N10 G54 F0.3 S800 M03 M07 T0101 ;工艺设定N20 G50 S2000 ；最高转速限制N30 G96 S50 ；恒线速度切削N40 G0 X24 Z0.2 ；快速定位接近工件N50 G1 X-2 ；粗切端面N60 G0 X24 Z1N80 G96 S80 ；精车恒线速度设定N90 Z0N100 G1 X-2 F0.15 ；精车端面N110 G0 X100 Z150 ；返回换刀点N120 T0202 ；换2号刀具N130 G97

8、 S500 ；取消恒线速度，设定转速500r/min。N140 X0 Z5 N150 G1 Z-3.35 ； 钻中心孔N160 G0 Z5N170 X100 Z150N180 M30 ；程序结束O0002 G50 S2000 ； G96 S50 ； G0 X24 Z0.2 ； G1 X-2 ； G0 X24 Z1 G96 S80 ； Z0 G1 X-2 F0.15 ；N40 G71 U2 R1 ；G71粗车轮廓循环N50 G71 P60 Q170 U0.4 W0.2 F0.3；粗车轮廓循环参数设定N60 G0 G42 X8 Z2 F0.15 ；循环开始N70 G1 Z0N80 X9.95 Z-

9、0.58N90 Z-15.72N100 G02 X10.36 Z-16.94 R3N110 G01 X11.985 Z-19N120 Z-36.5N130 X15.35N140 X15.991 Z-36.64N150 W-7.825 N160 X19N170 Z-106 ；循环结束N180 G0 X100 Z150N190 G96 S80 ；N200 G70 P60 Q170 ；G70循环精车外轮廓N210 G0 X100 Z150 ；N220 T0202 ；换1.1mm切槽刀N230 G96 S60 N240 G0 G40 X13 Z-27.5 F0.1；取消刀补，快速定位N250 G1 X

10、11.45 N260 G0 X20N270 G0 X100 Z150 N280 T0303 ;换3.5mm切槽刀N290 G0 X17 Z-38.5 ;切3.5mm槽N300 G1 X-15.96N310 G0 X20N320 Z-31.9 ；切4.6mm槽N332 G1 X11.9N340 G0 X14 N345 Z-40.8N350 G1 X11.5 N355 Z-31.9 ；切4.6mm槽结束N360 G0 X20N370 G0 X100 Z150N380 T0404 ；换4mm切槽刀N390 G0 X20 Z-50.35N400 G1 X14.3 ；粗切直径为13.9的T型槽及宽12mm槽N410 G0 X20 Z