综掘机大修技术协议书Word文档格式.docx

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3.执行标准、设计依据

3.1承揽方根据使用方提供的设备原始参数、使用要求，以及国家有关标准、规范对各整机和各部件进行检验和维修；

对所维修设备的完整性、安全性、可靠性负责。

3.2标准和规范

掘进机检验、维修、、安装、调试、验收遵照下列标准及其它有关中国国家标准和规范：

1）MT138-1995悬臂式掘进机型式与参数

2）MT238-1991悬臂式掘进机通用技术条件

3）MT/T541.1-1996悬臂式掘进机检修规范整机部分

3）MT/T541.2-1996悬臂式掘进机检修规范机械部分

4）MT/T541.3-1996悬臂式掘进机检修规范电控部分

5）MT/T459-1995煤矿机械液压元件

6）GB3836.1-2000爆炸性气体环境用电气设备第1部分：

通用部分

7）GB3836.1-2000爆炸性气体环境用电气设备第2部分：

隔爆型“d”

8）GB3836.1-2000爆炸性气体环境用电气设备第4部分：

本质安全型“I”产品分类

以上标准和规程是最基本的要求，含盖不全的按现行国家标准和行业标准执行。

3.3采用的标准均应为招标截止日时的最新有效版本。

4.技术规格

4.1基本参数

参见EBZ132掘进机使用说明书（三一重装）

4.2技术要求

4.2.1检修内容要求

根据双方现场考察和使用情况分析，在保证使用可靠性和安全性为前提下，对未有报损和前期使用未发现异常的液压电器等元件不列入维修更换明细当中（因为在未接电和试车前无法判定，包括行走部和驱动马达等）,控制检修费用在68万左右。

承揽方保证缺损件的更换和尽可能的利用修复技术，保证设备的正常使用寿命。

具体内容如下：

序号

检修项目

检修内容

更换配件

备注

1

整机

外观、线缆重新排位布置

管卡、护管、漆装，部件间连接螺栓等

具体见附表1

2

截割部

拆解、清理、换油，伸缩部换件、重新组装

伸缩内筒、外筒，联轴器，轴承，各密封件，隔套，放松盖，连接螺栓等；

3

本体部

回转台重新组装，与本体架和截割部连接，升降和回转油缸组装

回转台，轴承套，销轴、衬套、挡板，调整垫，连接螺栓等

4

铲板部

星轮驱动装置拆解、清理、换油、换件，配作左右镜板和连接板，从动轮拆解、清理、重新组装

左、右星轮，左、右星镜板，连接板Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，管夹，连接螺栓等

5

一运部

刮板链重新组装，连接板配作、组装，张紧装置调整注油

刮板链组件，调整垫板

6

后支撑部

销杆、销轴的拆解、注油、维修和重新组装

7

操作台

支架垫板和连接件的配作修整，盖板修复

标识牌和支架垫板等

8

润滑系统

从新排线布管，与各注油点连接，

分配器，分油块，管路、接头、管夹等

9

液压系统

泵站的重新组装，油路清洗，与星轮马达重新补管，油缸清洗，先导阀、平衡阀组装等

泵站联轴器，双联泵，马达，大、小泵吸油管，液压先导控制阀及连接件，压力表，平衡阀，护套，全部胶管总成，部分管接头\堵头\O形圈等

10

水系统

重新布管，安装喷水座，更换喷嘴

过滤器，压力表，喷嘴，喷水座，水管，连接件，管夹等

11

电气系统

电控箱、操作箱修复，更换外联电缆、接线端子，重新布线，调试和更换部分电器元件

断电仪，甲烷、温度传感器，照明灯，操作手柄，外联电缆

注：

行走部各件，一运和星轮马达，截割电机，泵电机，截割头等维修前无损坏记录，不列入维修计划，待试车时检验，如有损坏，双方签订增补合同，进一步协商。

4.2.2整机技术要求

1）整机的外观表面整洁，主机除操作手柄、按钮、标志牌、油标玻璃板及外配合表面不涂漆外，各注、放油塞及防爆标志涂红色油漆。

2）机外水管、油管、电缆的布置应整齐美观，不应有不正确的弯曲现象。

3）掘进机验收合格交付使用之日起半年内，在使用方遵守使用、保养、安装、运输规则条件下，确因质量不良而发生损坏或不能正常工作时（易损件除外），制造厂应免费为用户修理或更换。

4.2.3装配技术要求

1）所有零部件必须经检验合格清洁干净后方可进行组装。

整机和各部件组装应完整齐全。

2）各连接件，紧固件应牢固可靠，不得有松动现象。

3）各齿轮轴组安装后应转动灵活，不得有卡滞现象，符合GB10095的规定。

4）冷却喷雾系统的水路应清洗干净，其压力和流量根据图纸进行调整。

5）掘进机的注油：

传动部组装后再加油，齿轮腔按油标加注N320号极压工业齿轮油；

摇臂在水平位置时加，油塞有溢出时为止。

5.验收内容和方法

掘进机验收参照MT238相关内容，验收项目、内容、方法以及要求见下表

试验项目

内容和方法

要求

验收

签字

掘进机外形尺寸

参见EBZ132掘进机使用说明书或产品图册（三一重装）

符合尺寸和公差要求

掘进机调整尺寸

a.悬臂左右摆动行程

b.耙爪臂和铲板间隙

c.中间刮板输送机链条。

d.履带链悬垂度。

将悬臂置于掘进机纵轴线重合位置，分别向左右摆动至极限位置，测量左右摆动行程。

测调耙爪臂下平面与铲板表面的间隙。

使用机尾调整装置调节刮板链条的张紧度。

将掘进机架起，转动链轮，张紧上链，测调下链的悬垂度。

左右摆动行程差不大于30mm。

间隙应为2-5.5mm，不允许有局部摩擦。

应保证铲板摆动时，链轮仍能正确啮合，平稳运转。

为50-70mm。

掘进机装配质量

a.检查截齿和齿座的配合。

b.检查管道电缆的敷设质量。

c.检查重要螺栓扭距。

用任意三个截齿在任意三个齿座中装卸，检查配合松紧度和互换性。

检查油管、水管、电缆敷设质量。

用扭距扳手检查重要螺栓的扭距，

履带架与本体架螺栓:

行走减速机与履带架和链轮连接螺栓:

回转台和本体架与回转支承连接螺栓:

伸缩部外筒与截割减速机连接螺栓:

伸缩部花键轴与截割头连接螺栓:

侧铲板与铲板本体连接螺栓:

泵站与本体架连接螺栓:

松紧适度，有互换性，拆卸方便。

应符合设计要求，敷设整齐，拆装方便，接头和接线处紧固良好。

设计要求：

1500NM

460NM

900NM

882NM

492.5NM

519.4NM

空载试验前检查

a.检查油位

b.检查操纵手柄及按钮

c.调定液压系统溢流阀

d.调定除尘喷雾压力

观察油标检查齿轮箱和液压油箱的油位。

检查各电气、机械、液压操纵手柄及按钮动作是否灵活可靠，所在位置是否正确。

起动油泵，操纵液压系统中各回路操纵阀，使回路中某油缸至极限位置（液压马达应使其制动）观察系统和各回路的溢流阀开启时的压力值。

起动除尘喷雾泵，分别关闭内、外喷雾系统的出水管阀门，观察各安全阀开启时的压力值。

油位应在要求范围。

应符合设计要求。

手柄处于中位或启动前应在的位置。

作好记录，并应符合：

行走系统：

18Mpa

星轮系统：

14Mpa

一运系统：

其它系统：

16MPa

内喷雾压力：

3Mpa

外喷雾压力：

1.5Mpa

切割机构空载试验

a.空运转试验

b.悬臂摆动时间试验

开动切割机构电动机，将悬臂置于水平位置和上下极限位置各运转不少于30min，高低速都按此方法试验。

将悬臂置于水平位置，上下极限位置，从一侧极端到另一侧极端摆动全行程分别不少于3次。

测录各个位置功率变化情况，最大空载功率不大于24kW，电动机、齿轮箱等运转平稳，无异常声响和过热现象。

测录各行程所需时间，计算平均值，摆动时间为19±

1s。

装运机构空载试验

b.铲板灵活性试验

c.星轮堵转试验

d.悬臂与装运机构安全试验

刮板链张紧适度，将铲板置于上中下三个位置，在三个位置上每次正向运转5min，正向运转共15min，在正中位置上，每次再反向运转5min。

在空运转试验中，铲板作上下摆动，全行程各不少于5次。

用硬木卡住星轮，开动星轮，使星轮安全阀溢流。

铲板置于正常工作位置，悬臂置于卧底位置，开动装运机构，横向摆动悬臂。

在各个工况下运转正常，无卡阻现象。

摆动灵活无卡阻现象及撞击声。

观察压力变化，应符合设计要求，星轮系统额定压力14Mpa。

两者不发生干涉现象。

行走机构空载试验

b.行驶试验

c.转向试验

d.功率试验

e.通过转弯半径测定

f.最大牵引力试验

g.爬坡试验

h.制动试验

履带张紧适度，将掘进机机架架起来，正反向各运转30min。

在水泥煤矸石混合制作的路面上（以下试验均按此路面）前进、后退、快速、慢速各行驶25m，并记录时间。

原地转向90°

，左右各转3次。

分别在行驶和转向试验中测定。

用标杆标出巷道宽度，测定掘进机转向90°

时的通过半径。

将掘进机与牵引杆连接，使牵引杆作用线与地面平行，并通过掘进机重心，向前开动直至履带打滑。

在16°

坡度试验台上开动掘进机前进后退各3次。

坡度试验台上制动，然后用牵引杆施加外力，向下牵引，使掘进机打滑。

测录左右驱动装置的空载功率，主从动链轮应传动平稳，不得有振动、冲击现象。

测录平均速度和跑偏量，其行走速度为0-7.6m/min。

转向灵活，无脱链、卡滞现象。

分别测录前进、后退、左转、右转四种工况下的功率。

测录全过程驱动装置功率，其值不小于215.6kN。

测录全过程驱动装置的功率，应符合设计要求。

测录打滑时外力临界值。

液压系统空载试验

b.耐压试验

c.油缸空载试验

d.密封性能试验

换向阀手柄置于中间位置，系统运转48min，然后操纵各手柄，分别动作均不少于10次，总运转时间不少于60min。

在系统运转中，油箱温度达到50°

C，时做耐压试验，行走系统试验压力为22.5Mpa，星轮、一运系统的试验压力为21Mpa，其余系统的试验压力为24Mpa，试验均保压3min，各油缸回路试验时，在油缸两极限位置进行，液压马达回路试验时，将马达回油管堵塞。

开动油泵，操纵液压操作阀，各油缸全行程往复动作均不少于3次。

1.将悬臂置于水平位置，铲板居正中上极限位置，分别测量油缸活塞杆伸长量。

2.将起重油缸行程全部伸出，顶起机器，分别测量其收缩量。

运转正常，油泵外壳温升不大于40°

C，测录液压系统空载功率，其值不大于额定功率的40%。

无渗漏和损坏现象。

测录各油缸动作过程中的空载压力（Mpa）

截割头升降油缸

伸出≤12缩回≤12