工程塑料注塑工艺Word格式文档下载.docx
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模具及浇口设计
模具温度可设为60-65℃。
流道直径6-8mm。
浇口宽约3mm，厚度与制品一样，浇口长度要小于1mm。
排气孔宽4-6mm，厚0.025-0.05mm。
4、
熔胶温度
可用对空注射法准确判定。
等级不同，熔胶温度亦不同，建议设定如下：
抗冲级：
220℃-260℃，以250℃为佳
电镀级：
250℃-275℃，以270℃为佳
耐热级：
240℃-280℃，以265℃-270℃为佳
阻燃级：
200℃-240℃，以220℃-230℃为佳
透明级：
230℃-260℃，以245℃为佳
玻纤增强级：
230℃-270℃
对于表面要求高的制品，采用较高的熔胶温度和模温。
5、
注射速度
防火级要用慢速，耐热级用快速。
如制品表面要求较高，则要用高速及多级注塑的射速控制。
6、
背压
一般情况下背压越低越好，常用的背压是5bar，染色料需用较高的背压以使混色均匀。
7、
滞留时间
在265℃的温度下，ABS在熔胶筒内滞留时间最多不能超过5-6分钟。
阻燃时间更短，如需停机，应先把设定温度低至100℃，再用通用级ABS清理熔胶筒。
清理后的混合料要放入冷水中以防止进一步分解。
如需从其它塑料改打ABS料，则要先用PS、PMMA或PE清理熔胶筒。
有些ABS制品在刚脱模时并无问题，过一段时间后才会有变色，这可能是过热或塑料在熔胶筒停留时间过长引起的。
8、
制品的后处理
一般ABS制品不需后处理，只有电镀级制品需经烘烤（70-80℃，2-4小时）以钝化表面痕迹，并且需电镀的制品不能使用脱模剂，制品取出后要立即包装。
9、
成型时要特别注意的事项
有几种等级的ABS（特别是阻燃级），在塑化后其熔体对螺杆表面的附着力很大，时间长后会分解。
当出现上述情况时，需要把螺杆均化段和压缩拉出擦试，并定期用PS等清理螺杆。
料筒温度
喂料区
40～60℃（50℃）
区1
160～180℃（180℃）
区2
180～230℃（210℃）
区3
210～260℃（240℃）
区4
区5
喷嘴
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：
1到100：
1
料筒恒温
220℃
模具温度
40～80℃
注射压力
100～150MPa（1000～1500bar）
保压压力
保压时间相对较短，注射压力的30％～60％
熔料温度
220～250℃
5～15MPa（50～150bar）；
如果背压太低，熔料中裹入的空气会造成焦化（在制品内有灰黑纹路）
注射速度
最好采用分级注射：
从慢到快；
需要注射速度以达到好的表面光泽，最小熔合缝以及熔合缝高强度；
需要在前流道会合处开设通气隧道
螺杆转速
最大螺杆转速折合线速度为0.6m/s，但最好将螺杆转速设置低一点，只要能在冷却时间结束前完成塑化过程即可
计量行程
（0.5～4）D
残料量
2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干
ABS在有些情况下可从原料袋内直接喂料无需预烘干，否则在80℃温度下烘干3h；
潮湿的颗粒会造成制品有裂纹、擦痕或气泡
回收率
可加30％的回料，前提是之前材料没有发生热降解
收缩率
0.4％～0.7％
浇口系统
可使用点式浇口和热流道；
最小壁厚不应小于0.7mm，因为ABS流动性较差
机器停工时段
无需用其它料清洗
料筒设备
标准螺杆，止逆环，直通喷嘴
PC注塑工艺
PC性能优异，透明度较高，冲击韧性好，耐蠕变，使用温度范围宽，PC的工艺特性是：
熔融粘度对剪切率的敏感性小，而对温度的敏感性大，无明显熔点，熔融体粘度较高，高温下树脂易水解，制品易开裂。
针对这些特性，我们特别要注意区别对待：
要增加熔体的流动性，不是用增大注射压力而应采用提高注射温度的办法来达到。
要求模具的流道、浇口短而粗，以减少流体的压力损失，同时要较高的注射压力。
树脂在成型加工之前需进行充分的干燥处理，使其含水量控制在0.02％以下，此外，在加工过程中对树脂还应采取保温措施，以防重新吸湿。
不仅需要合理的制品设计，还应正确掌握成型工艺，如提高模具温度，对制品进行后处理等可以减少或消除内应力。
视产品的不同状况及时调正工艺参数。
下面谈谈成型工艺
1、注射温度必须综合制品的形状、尺寸，模具结构。
制品性能、要求等各方面的情况加以考虑后才能作出。
一般在成型中选用温度在270~320℃之间，过高的料温如超过340℃时，PC将会出现分解，制品颜色变深，表面出现银丝、暗条、黑点、气泡等缺陷，同时物理机械性能也显著下降。
2、注射压力对PC制品的物理机械性能，内应力、成型收缩率等有一定的影响对制品的外观及脱模性有较大的影响，过低或过高的注射压力都会使制品出现某些缺陷，一般注射压力控制在80-120MPa之间，对薄壁，长流程，形状复杂，浇口较小的制品，为克服熔体流动的阻力，以便及时充满模腔，才选用较高的注射压力（120-145MPa）。
从而获得完整而表面光滑的制品。
3、保压压力及保压时间保压压力的大小及保压时间的长短对PC制品的内应力有较大的影响，保压压力过小，补缩作用小易出现真空泡或表面出现缩凹，保压压力过大，浇口周围易产生较大的内应力，在实际加工中，常以高料温，低保压的办法来解决。
保压时间的选择应视制品的厚薄，浇口大小，模温等情况而定，一般小而薄制品不需很长的保压时间，相反，大而厚的制品保压时间应较长。
保压时间的长短可通过浇口封口时间的试验予以确定。
4、注射速度对PC制品的性能无十分明显的影响，除了薄壁，小浇口，深孔，长流程制品外，一般采用中速或慢速加工，最好是多级注射，一般采用慢-快-慢的多级注射方式。
5、模具温度一般控制在80-100℃就可以，对形状复杂，较薄，要求较高的制品，也可提高到100-120℃，但不能超过模具热变形温度。
6、螺杆转速与背压由于PC熔体粘度较大，从有利塑化，有利排气，有利塑机的维护保养，防止螺杆负荷过大，对螺杆的转速要求不可太高，一般控制在30-60r/min为宜，而背压控制在注射压力的10-15％之间为宜。
7、PC在注塑过程中要严格控制脱模剂的使用，同时再生料的使用不能超过三次，使用量应为20％左右。
对生产PC制品的塑机要求：
要求制品的最大注射量（包括流道、浇口等）应不大于公称注射量的70-80％，螺杆选用单头螺纹等螺距，带有止回环的渐变压缩型螺杆，螺杆的长径比L/D为15-20，几何压缩比C/R为2-3。
POM注塑工艺
POM（又称赛钢、特灵）。
它是以甲醛等为原料聚合所得。
POM-H（聚甲醛均聚物），POM-K（聚甲醛共聚物）是高密度、高结晶度的热塑性工程塑料。
具有良好的物理、机械和化学性能，尤其是有优异的耐摩擦性能。
POM属结晶性塑料，熔点明显，一旦达到熔点，熔体粘度迅速下降。
当温度超过一定限度或熔体受热时间过长，会引起分解。
铜是POM降解催化剂，与POM熔体接触的部位应避免使用铜或铜材料。
1、塑料处理
POM吸水性小，一般为0.2%-0.5%。
在通常情况下，POM不需干燥就能加工，但对潮湿原料必须进行干燥。
干燥温度80℃以上，时间2小时以上，具体应按供应商资料进行。
再生料使用比例一般不超过20-30%。
但要视产品的种类和最终用途而定，有时可达100%。
2、塑机的选用
POM除了要求螺杆无滞料区外，对注塑机没有特别要求，一般注塑即可。
3、模具及浇口设计
常见模具温度控制为80-90℃，流道直径有3-6mm，浇口长度为0.5mm，浇口大小要视胶壁厚度而定，圆形浇口直径至少应制品厚度的0.5-0.6倍，长方形浇口的宽度通常是厚度的2倍或以上，深度为壁厚的0.6倍，脱模斜度40′-1°
30′之间。
排气系统
POM-H厚度0.01-0.02mm宽3mm
POM-K厚度0.04mm宽3mm
4、熔胶温度
可用空射法量度
POM-H可设为215℃（190℃-230℃）
POM-K可设为205℃（190℃-210℃）
5、注射速度
常见为中速偏快，过慢易产生波纹，过快易产生射纹和剪切过热。
6、背压
越低越好，一般不超过200bar
7、滞留时间
如设备没有熔胶滞留点
POM-H可在215℃滞留35分钟
POM-K可在205℃滞留20分钟不会有严重的分解
在注塑温度下熔体不能在机筒内滞留超过20分钟。
POM-K在240℃下可滞留7分钟。
如果停机，机筒温度可降到150℃，如要长期停机就必须清理机筒子，关闭加热器。
8、停机
清理机筒必须用PE或PP，关闭电热，把螺杆推在前位。
料筒和螺杆必须保持清洁。
杂质或污垢会改变POM的过热稳定性（尤其是POM-H）。
所以当用完含卤聚合物或其他酸性聚合物后，应用PE清理干净后才能打POM料，否则会发生爆炸。
若作用不当的颜料、润滑剂或含GF尼龙的物料，会导致塑料降质。
9、后处理
对于非常温使用的制件且质量要求较高，须进行热处理。
退火处理效果，可将制品放入浓度为30%的盐酸溶液中浸30分钟检查，然后用肉眼观察判断是否有残余应力的裂纹产生。
POM后处理工艺
方法
温度
时间
空气浴退火
140-150℃
壁厚每增加5mm即增加40-60分钟
油浴退火
壁厚每增加5mm即增加20-30分钟
PA66注塑工艺
干燥处理：
如果加工前材料是密封的，那么就没有必要干燥。
然而，如果储存容器被打开，那么建议在85C的热空气中干燥处理。
如果湿度大于0.2%，还需要进行105C，12小时的真空干燥。
熔化温度：
260~290C。
对玻璃添加剂的产品为275~280C。
熔化温度应避免高于300C。
模具温度：
建议80C。
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