完整word版水稳基层试验段施工总结Word格式文档下载.docx
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原材检验结果如下表：
石料进场试验检测结果
材料规格
1#料
0～2.36mm
2#料
2.36～4.74mm
3#料
4.75～9.5mm
4#料
9.5～16mm
5#料
16～31.5mm
要求
表观密度
2.701
2.711
2．719
2.724
2.741
≥2.6
针片状
/
11.4
10.1
9.4
≤15
压碎值
16.6
≤28
砂当量
73
≥60
含泥量
0.8
0.57
0.6
≤2.0
吸水率
0.72
0.65
0.52
0.49
0.45
≮2
筛分结果（通过百分率）
31.5
100
26.5
86.1
19
28.2
16
98.8
6.0
13.2
72.2
0.5
9.5
92.2
17.5
4.75
81.9
6.9
0.2
2.36
89.8
17.2
0.3
1.18
64.2
0.9
47.5
27.8
0.15
19.1
0.075
11.5
进场水泥试验检测结果
指标
结果
范围要求
细度（%）
1.5
≤10h
用水量（%）
29.5
凝结时间（hmin）
初凝
6h30min
≥4h
终凝
8h15min
≥6且≤10
安定性
合格
合格（≤5）
抗折强度3d（Mpa）
3.9
≥2.5
抗压强度3d（Mpa）
15.6
≥11.0
a）根据试验检测数据显示，进场石材各主要指标符合规范要求，细集料（0～2.36mm）的0.075mm筛孔通过率为11.5%。
b）配合比：
1#（0～2.36mm）:
2#（2.36～4.75mm）:
3#（4.75～9.5mm）:
4#（9.5～16mm）：
5#（16～31.5mm）=22:
7:
17:
22:
32；
基层水泥剂量为4.5%，最大干密度为2.349g/cm3，最佳含水量为4.9%。
c）现场压实度检测采用灌砂法和酒精燃烧法进行检测，量砂密度为1.428g/cm3；
4、试验段采用一套单台产量为700t/h的WDZ-700型强制性稳定土拌合设备进行混合料的集中拌和；
17台25T自卸汽车运输水稳料；
2台弗格勒JU2100摊铺机进行水稳混合料的摊铺；
1台双钢轮压路机、2台胶轮压路机、4台振动压路机进行水稳混合料的碾压；
另外配备4台ZL50G装载机配合拌合站进行混合料的生产；
两台YG114洒水车用于洒水养生工作。
四、施工过程
1、作业面准备
对下承层进行整体检测，局部松散、坑槽进行了碾压处理；
清扫下承层上的杂物及被污染处，使表面保持整洁。
2、施工放样
采用全站仪放出路线中桩，根据路线中桩确定基层的施工边线。
内侧边线距中桩为0.98米，外侧边线距中桩为13.8米，两边线之间的宽度即为下基层中腰宽度12.82米。
两边线均采用18cm槽钢进行支护，用钢钎加以固定。
在准备好的下承层上每隔10m钉设中桩、边桩。
桩用铁钉钉入下承层,距基层设计边线15cm。
精确测量铁钉顶高程，在施工过程中测量相同桩号位置的基层松铺顶面高程及压实后顶面高程，用于计算基层施工松铺系数。
模板外侧15cm处打钢钎，钢钎上带十字架上供挂钢丝线用，钢钎采用Φ18的圆钢制作，长70cm。
钢钎上配有固定架和有凹槽的横杆，固定架采用丝扣，可使横杆上下移动。
根据测量人员提供的数据调整横杆高度，同时调整横杆上的凹槽使之与铁钉垂直对齐，并旋紧固定架上的螺栓。
把钢丝用800N～1000N的拉力张紧，置于横杆凹槽中。
3、试验准备
拌和站试验员在开盘前进行了集料的筛分试验及烘干试验，根据试验数据确定当天施工配合比并提交拌和站进行生产。
在试验段铺筑过程中，要求拌和站场试验人员从第三车混合料开始，每隔60min进行一次水泥剂量的EDTA滴定试验及混合料的含水量检测试验；
要求施工现场试验人员在每完成碾压后及时检测压实度。
4、混合料的运输
拌和站根据试验室提供的生产配合比进行水泥稳定碎石混合料的集中拌和。
拌和完成后，立即用17辆25吨载重汽车将充分拌和的混合料以30km/h的速度匀速运送到摊铺现场。
成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆前后移动，分三次装料。
卸料时车辆在摊铺机前20～30cm处停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机和卸料车接触后推着卸料车一边前进一边卸料。
运输车辆在向摊铺机卸料时分4～5次举升。
磅房出料时在每辆车的发料单上注明出场时间，前场设专人安排指挥运输车卸料；
若遇某一车混合料运输时间大于平均运输时间，及时向现场主管领导反馈，便于现场主管领导对该车混合料能否继续使用做出判断。
5、混合料的摊铺
采用两台弗格勒JU2100摊铺机进行混合料的摊铺。
摊铺机起步时熨平板工作仰角设定为3°
，螺旋布料器中轴距地面高度为45cm，隔料板宽50cm，螺旋布料器始终保持有2/3埋入混合料中，以减少混合料离析。
两台摊铺机梯队单幅全宽作业，中间纵缝搭接20cm；
两侧熨平板距边线10cm；
摊铺机的摊铺速度定为1.5m/min；
摊铺厚度和平面控制采用钢丝挂线控制；
摊铺机宽度为6米和7米；
两台摊铺机前后相距8米同步进行摊铺。
两台摊铺机夯锤震级保持一致：
夯锤震级为50%。
a）摊铺时，摊铺机的传感器及钢丝线设专人看管，保证摊铺厚度稳定，安排三人在摊铺机后面随时从两侧钢丝线拉线检测标高，并随时把标高的检测情况反馈给摊铺机操作人员。
b）摊铺时，派专人跟在摊铺机后面负责进行找补。
如有局部低洼，人工翻松后添加新混合料进行找补。
6、碾压
a）每完成一段摊铺，压路机开始碾压，碾压长度控制在50m，以减少水分损失。
设置明显的碾压段界限，压路机由低处向高边碾压（即由路肩向中央分隔带碾压），轮迹互相重叠不小于1/3轮宽。
b）碾压过程中，混合料表面始终保持湿润，如果表面水分蒸发较快，应及时补洒少量的水，并及时调整碾压距离和混合料含水量。
c）碾压工艺：
试验段施工过程中采用一种碾压工艺
初压：
初压采用双钢轮压路机静压前进弱振后退碾压1遍，速度控制在1.5公里/小时，碾压时由边向中碾压，每道轮迹重叠不小于1/3轮宽。
复压：
用徐工220单钢轮振动压路机高幅低频振动碾压2遍，紧接着用徐工262单钢轮振动压路机低幅高频振动碾压2遍，速度控制在2.5公里/小时，碾压时轮迹重叠不小于1/3轮宽。
终压：
最后用2台胶轮压路机收光终压两遍，速度控制在2.5公里/小时。
碾压过程中的质量控制：
碾压在停留换向时相邻碾压车道要呈阶梯形状，并且不能每次停在同一位置，前后要错开，避免挤包、拥包。
碾压整个幅宽为一遍，换向是在单车道一遍将近结束是缓慢调1/2车宽调正，换向时不准原地打方向。
起步时缓慢抬离合器，起步后再打开振动；
停车时关闭振动后行驶一段距离后停车。
人工换填局部离析，铲平挤包、拥包，人工找平。
试验人员在现场检测混合料含水量，目测混合料，发现问题，反馈信息给拌合站，及时纠正。
施工中，从加水拌和到碾压终了时间不超过3个小时。
7.养生和交通管制
每一段碾压完成并检验合格后立即覆盖土工布洒水养生，使基层表面保持湿润，第一次洒水时喷水量不要过多，防止对基层形成冲刷。
养生期7天，在养生期内，封闭交通，禁止非养护车辆通行。
五、试验段数据采集
1、本次试验段铺筑共计150米，拌和站共计产出混合料856吨，水泥用量为37.5吨，依据水泥总量控制的理念计算水泥剂量为4.58%，略大于混合料的设计值4.5%；
出料速度为580t/h。
根据施工现场的数据采集显示：
混合料从拌和出料到碾压结束时间最大为130分钟，满足本项目对水稳施工延迟时间的要求（3h）。
根据测算，在规模化施工中，混合料从摊铺到碾压结束的时间应不大于2小时30分钟。
2、在试验段铺筑过程中，我部一共采集了14个断面共40个点位的底基层顶标高及对应的松铺标高、碾压成型后的标高作为基层松铺系数计算的依据。
根据测量成果分别计算单点松铺系数，舍弃松铺系数≥1.35的点位3个、松铺系数≤1.22的点位4个后进行平差计算，得出松铺系数为1.28。
故而在后续施工中拟定采用的松铺系数为1.28。
（详见松铺系数计算表）
3、试验段铺筑完成后，我部对成型段落进行了高程测量共14个断面42个点位，合格率为：
100%。
（详见高程测量表）
4、在整个试验段铺筑过程中，我部试验室共进行了5组混合料的EDTA滴定与含水量试验，试验数据显示水泥剂量EDTA滴定最大值为5.0%、最小值为4.6%，含水量最大值为4.8%、最小值为4.6%；
根据摊铺现场的目测结果来看，混合料到场摊铺时的含水量较为稳定，无明显离析现象。
K29+410～K29+560右幅下基层新拌混合料含水量、水泥剂量检测结果见下表：
新拌混合料含水量、水泥剂量检测结果表
取样时间
实测水泥剂量
含水量
11:
40
4.7
4.8
0:
5.0
1:
2：
4.6
3：
实测水泥剂量评定：
实测点数：
5个,最大值：
4.8，最小值：
4.6，平均值：
4.7，标准偏
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