装配工艺的基础知识文档格式.docx

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1）定位基准：

用以确定结构件在设备或工艺装备上的相对位置。

2）装配基准：

用以确定结构件之间的相对位置。

3）测量基准：

用于测量结构件装配位置尺寸起始位置。

2保证部件外形的两种装配基准

保证部件外形准确度使用两种装配基准，即以骨架为基准和以蒙皮为基准，两种装配基准的比较见表

两种装配基准的比较

2.3.2装配工艺基准的选择依据

1产品图样及技术条件

产品结构特点

（1）蒙皮与骨架之间设有补偿件或翼肋在弦平面采用重叠补偿形式，以及翼肋、隔板在弦平面分开且不相连接的结构是采用以蒙皮外形或以蒙皮内形位装配基准的先决条件。

（2）骨架零件为整体时只能以骨架为装配基准。

2）产品结构件的功用

（1）决定部件外形的结构件定位时，尽量采用以外形面作为定位基准。

（2）具有对接孔的街头或组件，应选择对接孔、叉（耳）侧面为定位基准。

3）准确度要求

（1）梁、肋、框、长桁等有轴线要求的，应尽量以该零、组件的轴线面作为定位基准。

（2）有对合要求的对接孔、对接平面应选择对接孔、对接面作为定位基准。

2结构件的刚性

1）刚性结构件的定位

刚性结构件的定位必须符合六点定位规律，即要约束6个自由度（沿X、Y、Z三个轴的轴向移动和绕三个轴的转动）。

每一个结构件工艺基准的选择必须达到6个自由度的控制。

低刚性结构件的定位

低刚性结构件的定位不遵循六点定位规律，通常采用过定位，其目的是维护结构件的形状或强迫变形使结构件符合定位要求。

但过定位是产生装配应力的原因之一。

选择哪种定位形式取决于结构件的尺寸大小、形状复杂程度、刚性高低、外形准确度要求等。

工艺因素

以结构件上的工艺孔作为工艺基准

以孔代替边缘（或外形）作为定位基准，可以简化定位方式和工装结构，在保证位置准确度和外形准确度的前提下应优先考虑。

架构上用作定位基准的工艺孔有装配孔、定位孔等。

以工艺接头孔作为定位基准

在结构件上不允许制孔或结构上的孔不能定位刚度、强度要求时，以工艺接头孔作为定位基准。

它适用于刚性比较大且无产品接头孔可利用的装配件定位。

装配协调要求

不同组件的协调部位的定位基准应该统一。

如普通框分段装在几块壁板上，各框段在各壁板上的定位基准应选择在同一面上。

同一组件在不同夹具上的定位基准应该统一。

施工通路的影响

在使用工艺装备定位时，在不影响定位准确度的前提下，应结合施工通路要求来选择定位基准。

装配工艺基准的选择原则

在选择定位基准和装配基准时应遵循以下四个原则：

1装配定位基准尽可能与设计基准统一的原则

结构件尽可能直接利用设计基准作为装配定位基准。

不能利用的，应通过工艺装备间接地实现基准的统一。

如机翼翼肋的位置在图样上是用翼肋轴线确定的。

定位翼肋时，应选择翼肋轴线面作为定位基准。

2装配定位基准与零件加工基准统一的原则

尽量作到装配定位基准与零件加工基准的统一，否则应进行协调。

如整体翼肋、整体大梁数控加工时的定位基准孔，在装配夹具内定位时采用该孔作为装配定位基准，能保证较高的位置准确度。

装配基准与定位基准重合的原则

在部件或分部件为叉耳对接或围框式对接时，这些接头或平面在部件（分部件）装配时是定位基准，在部件对接时选作装配基准，亦即装配基准与定位基准统一。

基准不变的原则

在部件的整个装配过程中，每道工序及每个装配阶段（装配单元）都用同一基准进行定位，即构件的二次定位应采用同一定位基准。

如在机翼前梁装配时，以前梁接头对接孔作为定位基准，则在前梁与前缘对合、部件总装时，均应以该接头孔作为定位基准。

不同装配基准的外形误差计算

不同装配基准对部件外形准确度引起的误差尺寸链计算见表

表**不同装配基准外形误差尺寸链计算公式

定位方法的选择

2.4.1定位方法的分类及特点

定位方法的分类及特点见表

画线定位法

手工画线法

在选定的零件上，按图样尺寸划出待安装零件的定位基准线（即位置线）。

划线使用B~4B铅笔。

镁合金零件上使用不含石墨的特种铅笔。

划线装配的准确度取决于工人的技术水平。

接触晒相法

在选定的基体零件上涂以感光材料，用明胶板（或明胶模线）在基体上晒出待装零件的外廓位置线。

晒相法比手工画线定位准确度高，节省工时。

适用于试制和小批生产阶段。

基准件定位法

对基准件的要求

用作基准件的零件或结构件必须有较好的刚性，即在自重的作用下能保持自身的形状和尺寸。

对于低刚性零件可以通过工装或其它方法增强其刚性。

基准件上用作定位基准的点、线、面的形状、尺寸、位置必须符合图样和协调要求，并满足待定位零件的位置要求。

如果定位用的点、线、面是在装配过程中形成的，应该合理选择该零件上道工序的定位方法。

以基准件定位的应用实例

完全的基准件定位法

在装配过程中的一些零件定位：

如在蒙皮上的口盖孔不留余量，口框、口盖按口盖孔定位。

长桁与格框连接的角片以预先安装好的格框与长桁定位。

部件的定位：

部件以基准件上经过协调的孔和面为基准定位。

如在型架外进行的机身各段的对接、机身机翼的对接等。

该方法可用于设计分离面，也可用于工艺分离面。

在工艺分离面没有孔和面可以利用时，则设置工艺接头。

以基准件作为辅助定位基准

采用其他定位方法如画线法、装配孔定位、工装定位时，只控制部分自由度，其它自由度按基准件定位。

这种方法能保证零件之间的协调。

在制订装配方案时应优先考虑此法。

随着零件制造砖确度的提高和整体件的采用，这种定位方法的应用越来越多。

装配孔定位法

2.4.4.1分类

装配孔用于零件与零件之间的和装配定位，也用于装配件与装配件之间的定位。

零件与零件取装配孔按基体零件的形状分为三类，见表

2.4.4.2装配孔的适用范围

1）适用于平面类组合件的腹板与加强型材、加强板、垫板纳、角片等的装配。

2）适用于壁板类组合件的蒙皮与长桁、普通框、口框、加强板的装配。

双曲度壁板取装配孔时其壁板的曲度不大且应平滑。

框与蒙皮取装配孔时，其框距容差应不大于装配孔的定位误差，同时还应考虑数块壁板同站位框的对接形式及补偿情况。

连接在壁板上的补偿片一般不取装配孔。

3）取装配孔的组件、壁板应有一定的刚性，以保证在钻孔、铆接过程中不致变形。

对于有气动外形要求的壁板，在蒙皮薄、刚性小的情况下，应考虑支撑装配夹具。

4）装配件与装配件之间取装配孔时，待定位的组合件、壁板、分部件应有足够的刚度，且装配孔的协调方法简单，易于实现。

2.4.4.3装配孔的取制原则

1）每个零件一般选用两个装配孔，并应分部在零件的两端。

特殊情况下可以例外：

尺寸大、刚性小的零件，装配孔可以增加至3~5个，个别特殊情况下也可以多于5个，此时装配孔的间距一般为400mm左右。

只选用一个装配孔，再结合其它定位方法（画线定位、基准件定位）确定零件位置。

2）装配孔一般不宜位于三层零件的重叠处。

特殊情况下可以在多层零件的几个零件上取制装配孔。

如图1.29所示为某机型半梁取制装配孔的实例。

该装配孔位于角材1、腹板、缘条（垫片）、角材2上，此时可在角材1、角材2和腹板上取装配孔，装配时首先组合腹板和缘条，然后按腹板上的装配孔钻缘条上的孔，即可实现角材的定位。

3）装配孔的位置距零件成形区（下陷、弯边、加强槽等）应不小于紧固件间距的两倍。

4）对称零件的装配孔应不对称地分布在对称轴线的两侧。

5）装配孔应取在铆钉、螺栓的位置处。

2.4.4.4装配孔协调路线

1）平面类组合件装配孔协调路线：

以腹板、加强型材装配为例如图1.30第34页所示。

2）单曲度壁板类组合件装配孔协调路线如1.31第34页所示。

3）双曲度壁板组合件装配孔协调路线如1.31第35页所示。

2.4.4.5装配孔技术要求

1）装配孔直径为2.7mm。

当铆钉直径为2.5或3mm时装配孔直径为2.1mm。

2）装配孔直径上偏差+为0.2mm，下偏差为0mm。

3）装配孔一般相对样板孔的同轴度为φ0.4mm。

4）按钻模钻制的装配孔相对于钻模的同轴度为φ0.2mm。

2.4.5装配型加定位法

2.4.5.1定位件定位形式

装配型加（夹具）定位是通过定位件实现的，其定位件的形式见表。

定位孔的取制方法

定位孔的分类

按定位孔载体零件的特征分类见表

表定位孔的分类

定位孔的取制原则

（1）在一个零件上选用两个定位孔。

但尺寸大而刚性差的零件，应增加定位孔的数量。

如图1.33所示为某隔板取三个定位孔的实例。

有时为了同其他定位方法混合使用，也可以在一个零件只尚在取一个定位孔。

如图1.34所示为某后段肋取一个定位孔的实例，后肋段的下端按梁缘条外形定位。

（2）为防止外形对称零件装反，定位孔不应选在对称位置上，如1.35所示。

（3）定位孔应选在零件的同一结构平面上。

（4）定位孔距基准轴线的距离和定位孔之间的距离应采用通用夹具装配时应是50mm的整倍数。

（5）蒙皮零件上的定位孔可以利用蒙皮上的结构孔，或者取在工艺余量或工艺耳片上，图1.36所示。

（6）定位孔一般不取在要求结构密封部位，在确需取定位孔时，在完成定位后应采取有效的密封措施。

（7）定位孔不能同销钉孔合用。

对于机加零件，加工理论外形用的零件定位孔选作装配时的定位孔。

（8）在对构成理论外形的零件上取定位孔时，应分析定位孔定位可能产生的误差。

在能满足部件外形准确度时才可选用定位孔定位。

选用定位孔定位时，则不必再选用外形定位件。

（9）作为补偿的零件不应取定位孔。

（10）定位孔是因工艺需要在结构上增加的孔，故应征得设计同意，或者在产品设计阶段与设计协商直接反映在设计图样上。

3）定位孔协调路线

（1）Ⅰ类零件定位孔协调路线如图1.37所示。

（2）Ⅱ类零件定位孔协调路线如图1.38所示。

（3）Ⅲ类零件定位孔协调路线

无安装标准件时，单、双曲度蒙皮上的定位孔协调路线如图1.31和1.32所示。

采用安装标准样件时，单、双曲度蒙皮上的定位孔协调路线如图1.39所示。

图中虚线表示蒙皮展开件（或标准蒙皮）不能上标准样件时，则按装配夹具协调钻制。

（4）对于第Ⅳ类零件，如果零件理论外形为数控加工，则定位孔可以按尺寸协调，此时零件加工时的定位孔与装配定位时的定位孔应保持统一。

非数控加工的整体件，定位孔可按样件或样板协调。

（5）Ⅴ类组合件上的定位孔，根据组合件的外形复杂程度、外形准确度要求等因素，可以分别选择按尺寸协调、样板协调、实样协调、标工协调。

采用标准实样协调时，对于立体型组合件，定位孔采用标准实样协调的过程是：

总装型架及其上的定位孔定位件按夹具样板和通用坐标设备制造。

将零件或组件装在总装型架内检验并确定位置后，钻出零件或组合件上的定位孔。

以检验后的零件或组件作为制造零件或组合件定位孔工装的制造依据。

零件或组件作为原始依据保存。

此方法也适用于装配孔的协调。

定位孔技术要求

定位孔的孔径、公差带及相对制造依据的公差见表

表定位孔技术要求

2.5确定零