车棚施工方案汇总Word文件下载.docx

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复验及工艺评定由具有相应资格的人员进行，复验范围为首次采用的首批焊材及规范规定的复验范围，当对焊材质量有异议时也需进行复验；

（3）焊材入库：

复验结果与国家标准、制造厂的质量证件相符合后方可按公司《物资管理程序》入库；

（4）焊材的保管及出库：

焊材库的设置要按规范配备齐全的通风干燥等设施并驻库检查及保管员，焊材出库时要严格遵守公司《焊材管理规定》，履行出库程序。

2.3制作工艺：

2.3.1材料入库

（1）材料进厂后对该材料质量证明书进行审核，各项指标符合国家标准后方可入库，合格后按《公司管理规定》做出标记，不合格材料应及时放在指定位置等待处理。

（2）钢材预处理：

钢材必须进行预处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。

经过对钢材的预处理可以发现钢材的表面损伤，以及为下一步号料、切割作好准备工作。

2.3.2钢板拼接

（1）根据设计图纸要求编制拼焊工艺。

（2）由专职拼焊工选择与设计图纸相符的板材及焊材，按拼焊工艺进行施工焊。

（3）对拼接焊缝进行超声波探伤，合格后标识摆放。

2.3.3号料、切割程序编制与切割

（1）对于长条板件采取手工号料、多头直条数控切割机及自动切割机下料。

（2）对于筋板、端板等各类节点板，在计算机上编制切割程序，采取数控切割或等离子切割下料。

（3）各类切割件切割前均需对号料线、数控程序、进行审核，合格后方可切割下料。

（4）对焊接H型钢翼板的下料，其宽度尺寸公差土2.0下料，腹板按公差2.0下料。

（5）对于主梁翼板、腹板长度拼焊缝要错开200mn以上。

2.3.4连接板、节点板的螺栓孔加工

螺栓孔的加工采用数控钻床加工，对连接要划出中心线作为钻孔定位基准与主梁组装基准。

235焊接H型钢

（1）H型钢组装前要检查各件尺寸、形状及收缩加放情况，合格后用砂轮清理焊缝区域，清理范围为焊缝宽的4倍。

（2）在翼板上画出腹板位置线后，按线组装，要求组装精度为腹板中心线偏移小于2mm翼缘板与腹板不垂直度小于3mn,定位点焊。

（3）H型钢组装合格后，用门型埋弧自动焊机采取对称焊接H型钢，焊前要

将构件垫平，防止热变型。

按焊接工艺规范施焊（焊丝直径为①3~5mm。

2.3.6H型钢变形矫正

焊完后H型钢在矫正机上矫正，保证翼缘板与腹板不垂度小于3mm,腹板

不平度小于2mm检测要用直角尺与塞尺。

2.3.7组装H型钢与节点板、连接板

（1）节点板、连接板的组装要保证基准线与梁中心对齐，其误差小于0.5mm。

（2）梁、柱焊缝采用CO气体保护焊，焊丝直径①1.2mm焊后用氧乙炔火焰矫正（如扭曲、侧弯等）焊接变形，然后按检验记录单要求检验各项指标，直至符合标准为止。

2.3.8构件除锈及涂装

（1）抛丸除锈：

焊接成型后的构件必须进行除锈处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。

除锈方式采用八抛头抛丸机整体除锈，除锈等级可达到Sa21/2级。

（2）涂漆及标记，按类别分别包装，并粘贴合格证。

2.3.9檩条制作工艺

（1）檩条生产采用檩条成型机组进行，按设计图纸要求定位、冲孔，焊连接板。

（2）檩条标记按类别分别包装，并粘贴合格证。

2.4过程控制选用的焊材要具有制造厂的质量证明书，严格按照标准要求（或技术要求）进行检验或复验，保证采用合格优质的焊材。

2.4.1投料：

材料入库后进行复验，合格后画“△”标记，表明是本工程专用材料。

按工艺要求对板材进行预处理。

2.4.2下料：

号料后检查长度、宽度和对角线尺寸是否正确，确认无误后，方可进行切割，切割完成检查坡口角度，切割面表面质量及粗糙度，而后再测量长度、宽度、及对角线尺寸等；

划孔线先划检查线，然后检查孔间距，钻完后测量孔间距及孔径尺寸，保证形状尺寸及位置尺寸在设计允许偏差范围内。

气割的允许偏差

单位：

（mm）

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±

2.0

切割面平面度

0.05t且不大于2.0

割纹深度

0.2

局部缺口深度

1.0

243矫正与成型

矫正后的钢材表面，不应有明显损伤，划痕深度不大于0.5mm钢材

正后允许偏差，应符合下表的规定。

钢材矫正后的允许偏差单位：

（mm

钢板的

局部平面度

TW14

2.0

T>

14

1.5

型钢弯曲矢咼

1/1000

5.0

角钢肢的垂直度

B/100

双肢栓接角钢的角度不大于90度

槽钢翼缘对腹板的垂直度

B/80

工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度

弯曲成型的零件应采用弧形样板检查。

当零件弦长小于或等于1500mm寸,样板弦不应小于零件弦长的2/3;

零件弦长大于1500mm时寸，样板弦长不应小于150mm成型部位与样板的间隙不得大于2mm

244组立：

组装前检查焊缝缝隙周围铁锈、污垢清理情况，组装后应检查组装形状尺寸，允许偏差应符合下表的规定，检查合格后方可施焊。

对口错边（△）

t/10且不大于2.0

间隙

1.0

高度（h<

500，500Wh<

1000,h>

1000）

垂直度（△）

B/100且不大于2.0

中心偏移（e）

箱形截面高度（h）

宽度（e）

B/200且不大于2.0

245焊接

焊接前首先确认材料及焊材是否进行了工艺评定，并应有工艺评定报告及焊接工艺；

焊工是否持有相应焊工资格合格证，持证者是否在有效期内操作。

焊材应清除油污、铁锈后方可施焊，对有烘干要求的焊材，必须按说明书要求进行烘干。

经烘干的焊材放入保温箱内，随用随取。

对接接头、T形接头、角接头焊

缝两端设引弧板和引出板，确认其材质与坡口形式是否与焊件相同，焊后应切割掉引弧板，并修整磨平。

焊接时应严格遵守焊接工艺。

焊缝外观质量应符合下表的规定。

焊缝质量等级及缺陷分级单位：

焊缝质量等级

一级

二级

三级

内部缺陷超声波探伤

评定等级

I

n

检验等级

B级

探伤比例

100%

20%

外观尺寸

未焊满（指不足设

计要求）

不允许

<

0.2+0.02t且小于

等于1.0

0.2+0.04t且小

于等于2.0

每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0

根部收缩

长度不限

咬边

w0.05t且小于等于

0.5;

连续长度小于

等于100.0，且焊缝

两侧咬边总长小于

等于10%旱缝全长

w0.1t且小于等于

1.0，长度不限

裂纹

弧坑裂纹

允许存在个别长小于等于5.0的弧坑裂纹

电弧擦伤

允许存在个别电弧擦伤

飞溅

清除干净

外观缺陷

接头不良

缺口深度小于等于

0.05t且小于等于0.5

缺口小于等于

0.1t且小于等于

每米焊缝不得超过去1米

焊瘤

表面夹渣

深w0.2t,长w0.5t,且小于等于2.0

表面气孔

每50.0长度焊缝内允许直径小于等于

0.4t，且小于等于是2.0气孔2个，孔距大于等于6倍孔径

角焊缝厚度宽（按设计焊缝厚度计）

允许存在个别长小于等5.0的弧坑裂纹

角焊缝脚不对称

差值w2+0.2h

注:

（1）超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计,且不小于200mm

（2）除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用；

（3）咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度评定；

（4）表内t为连接处较薄的板厚。

（5）设计要求二级以上的焊缝检查合格后，应打焊工责任标记。

246无损检测

焊接照图样、工艺及要求进行无损检测，无损检测方法按GB11345-89《钢

焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》执行。

局部探伤的焊缝存在超标缺陷时，应在探伤外延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%且不应小于200mm当仍有不允许缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。

2.4.7最终尺寸检查

按照图样检验工艺及相关标准要求，对钢构件进行总体尺寸检查，并填写检验记录单。

附钢构件外形尺寸允许偏差。

焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差

（mrj）

梁长度

（1）

端部有凸缘支座板

-5.0

其他形式

L/2500

10.0

端部高度

（h）

H<

2000

H>

两端最外侧安装孔距离

拱度

设计要求起拱

L/5000

设计未要求起拱

10.0

侧弯矢高

L/2000

扭曲

H/250

腹板局部平面度

3.0

翼缘板对腹板的垂直度

吊车梁上翼缘板与轨道

接触面平面度

箱形截面对角线差

两腹板至翼连接处

缘板中心线

距离（a）其他处

墙架、支撑系统的钢构件的允许偏差

构件长度

（1）

5.0

构件两端取外侧安装孔距离

构件弯曲矢咼

L/1000

2.5涂装

2.5.1涂料的采购与质量控制：

对于工程的涂装材料，选用符合设计和工作图样规定的，经过工程实践证明其综合性能优良，与国际接轨的一流产品。

使用涂料的质量，符合国家相应涂料标准，不合格或