更改模板施工方案Word文档格式.docx
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本工程B（标段）由304#、305#两栋规模相同的厂房组成.建筑面积9778.9m2,各占地3868.7m2,总高17m,设计为二层工业厂房,内设电动吊车,其中局部设有地下室和错层.在整个布局中与302#、303#建筑由306#建筑连为一体.
2.1建筑设计概况
1
建筑规模
建设用地
总建筑面积
地下建筑面积
3867.7（304）、3917㎡（305）
9778.9（304）10167㎡（305）
2104.5㎡
2
层数
地下
地上
局部1层
2层
3
层高（m）
4.8
8.7
5
檐高（m）
16.8m2
2.2结构设计概况
结构类型
基础
主体
筏板基础
框架结构
4
墙体（mm）
外墙
内隔墙
350
300
240
柱子截面（mm）
600×
600、900×
900
6
梁截面（mm）
500×
1000、300×
700、350×
750、500×
1050、500×
300×
600
3、施工部署及任务安排
3.1各部位模板材料选型
地下室为外墙、框架柱采用木模板，梁、板及楼梯皆采用12mm厚的竹胶板，所有模板都在现场拼装。
模板工程所需用的材料，选用材质较好的进场，必须要求作相应的检测，达到合格要求后方允许使用。
松木方、钢管、扣件、松木板、定型模型材料、PVC塑料穿墙管、穿墙对拉螺栓、脱模剂、山型卡等应符合有关验收标准规定。
3.2任务安排
模板工程自2007年5月28日起开始施工，计划于2008年3月底完工。
地下施工于7月中旬完成，地上部分计划25天一层。
3.3劳动按排
现场设专业工长1人，班组长4人，木工85人。
4.施工准备
4.1技术准备
4.1.1熟悉施工图纸，按设计准备相应的规范、图集等。
4.1.2对施工人员进行相应的培训，所有的人员必须持证上岗。
4.1.3编写详细的施工方案，进行逐级技术交底，技术交底必须要有针对性和实用性，要通俗易懂，避免生搬硬套。
4.2材料准备
模板及辅料用量表
名称
数量
12mm竹胶板
8000㎡
脱模剂
2t
碗扣件
11万只
脚手管
660吨
50×
100
450m2
4.3机具准备
主要机具表
序号
备注
电锯
电刨
圆盘电锯
4
开孔器
5.施工方法及技术要求
5.1模板制作
5.1.1由于本工程梁、板都采用竹胶板，所以模板加工量很大，提前将模板加工完成，是整个模板工程顺利进行的基本保证。
5.1.2所有大面模板全部加工成型，个别的小块模板如堵头等在现场按实际尺寸制作。
5.1.3制作好后的模板应标记模板位置、型号尺寸和数量，经验收合格刷脱模剂后按规定顺序堆码。
5.2基础底板模板
5.2.1基础底板外圈模板采用240mm厚砖保护墙代替模板，保护墙砌筑500mm高。
5.2.2浇筑底板前应先进行周边的土方回填，以防浇筑混凝土时，发生涨模、跑模现象。
5.3地梁模板安装
5.3.1地梁高度为1200mm，高出底板800mm，采用木模板。
5.3.2检查木器厂模板表面情况，对有缺陷的模板及时进行修理，不合格的模板不允许使用。
5.3.3模板表面清理干净，并涂刷水溶性脱模剂。
5.3.4地梁模板集体做法见下图：
5.3.5各条地梁模板之间用脚手管相互固定。
5.3.6模板安装完成后，必须进行自检、互检、交接检等手续，经监理验收后，方可进行下一步施工。
5.4地下室外墙模安装：
5.4.1施工顺序
墙体模板的施工顺序为：
检查放线→抹找平砂浆埂子→立门窗口模→外墙预留洞→安装墙体模板→模板紧固校正→模板验收。
5.4.2根据测量控制线，在墙的底部加焊钢筋撑铁，以便控制模型安装时保证墙体的有效厚度尺寸，在墙体的上部均须加设撑铁来控制墙模板，撑铁按1—1.5米的间距放置，撑铁在加工棚采用废钢筋用切割机切割整齐。
5.4.3在墙根部根据测量控制线做一条高标号砂浆找平埂子，以保证模板与底板混凝土接缝严密，防止漏浆。
5.4.4外墙厚度为350mm，采用木模板施工，内（横）楞为2φ48×
3.5，间距为600mm,端部距离不得大于300mm；
外（竖）楞为2φ48×
3.5，间距为700mm，端部距离不大于300mm。
所有节点满设φ14防水型对拉螺栓，对拉螺栓由内外钢楞中间插入，用螺母将碟形扣件拧紧，使两侧模板成为一体，墙模校正后，加设支撑加固并将扣件拧紧。
具体见下图。
5.4.5支设时模板面不得出现水平通缝
5.4.6在组拼模板时，要调整两侧穿孔的模板对称放置，以使穿墙螺栓与墙模保持垂直。
5.4.7相邻模板边肋用U形卡连接，间距不大于300mm。
5.4.8在模板安装封闭前必须将墙根部的垃圾杂物清理干净，并用水冲洗，每10米留一清扫口（150×
150）。
5.5柱模安装：
5.5.1安装顺序
检查放线→抹水泥砂浆找平埂子→安装组合钢模板→固定模板→校正模板→加固模板→验收
5.5.2.放出柱边线及200控制线线，校正绑扎柱筋及安装垫块，用高标号砂浆沿柱周边做找平埂子。
5.5.3柱模采木模版，内龙骨为脚手管，间距300；
柱箍为50×
100木方，间距600，木方用φ16对拉螺栓连接，模板校正到位后，使用钢管与满堂架连接加固。
5.5.4柱模安装采用单块就位组拼的方法：
先将柱子第一节四面模板就位用连接角组拼好，角模宜高出平模，校正调好对角线，并用柱箍固定。
然后以第一节模板上依附高出的角模为基准，用同样的方法组拼第二节模板，直到全高。
要用U形卡正反交替连接水平接头和竖向接头。
5.5.5保证柱模的长度符合模数，不符合部分放到节点部位处理：
或以梁底标高为准，由上往下配模，不符合部分放到柱根部位处理。
5.5.6柱模每边至少设置两根以上斜撑，与地面夹角不应小于45o。
5.3.7安装柱模时，柱底留清扫口（100×
100），用于清理杂物及冲洗水排出。
5.3.8具体见柱大样图：
5.4.梁、板模安装
5.4.1梁底模采用木模板，龙骨为脚手管间距600mm；
侧模采用采用12mm竹胶板，次（横）龙骨为50×
100木方间距250mm，主龙骨为脚手管间距1000mm。
顶板模板采用12mm竹胶板，主龙骨采用50×
100mm木方间距1200mm，次龙骨采用50×
100mm木方间距300。
支撑体系采用碗扣架体系，立杆纵横间距1200mm，水平杆竖向间距为1350mm。
5.4.2施工顺序：
放线→搭设支模脚手架→安装梁底模→安装梁侧模→安装板底模→安装梁柱节点模板
5.4.3放线：
模板安装前，根据测量标记在墙或柱上弹出的标高、中心线和模板安装控制边线，并按满堂架设计要求定出安模脚手架立杆位置线。
5.4.4搭设支模架：
当支模架支承在楼板面上时，应在立杆下部设置木垫板（200×
200×
50mm）。
上下层立杆应对齐设置，水平杆第一道设置距地在300mm处，纵横杆与剪刀撑之间必须扣件拧紧。
5.4.4安装梁底模：
梁跨≥4m时，按梁跨全长度3‰起拱。
梁底模下设脚手管间距600mm，梁底模就位于支撑上后，用白线拉通线校正底模中心线和边线以及标高，校正无误后将底模固定支模架上。
5.4.5安装梁侧模：
当梁底模安装校正后，再拼装梁侧模两面，安装时应注意侧模的上口高度控制，同时须加设50×
100mm木龙骨间距为250。
顶板模盖侧模，用铁钉固定，模板装完后，应检查梁模中心线及标高、断面尺寸，用钢管加固。
5.4.6安装板底模
支架必须稳固、不下沉。
按设计要求间距搭设满堂脚手架立杆。
支模架搭设时应拉通线控制高度及垂直度，并抄平检查。
位模板下设次龙骨50×
50mm木方间距300mm，次龙骨下设100×
100mm木方间距1200mm。
板模应从四周向中间铺设，楼板模板应与支承的木龙骨、梁侧模连接，用铁钉钉牢。
板
模盖梁侧模，模板板缝采用胶带粘贴，然后经检查合格后涂刷脱模剂。
楼板上的预埋件和预留洞，先弹出位置线在模板上保证位置准确后预埋，用铁钉固定。
楼板底模安装好后，应复核模板板面标高和板面平整度、拼缝、预埋件和预留洞的准确性，并进一步核实梁、柱位置。
5.4.7安装梁柱节点模：
梁柱节点处模板应为重点控制对象，如果控制不好，将出现错台，漏浆、蜂窝等缺陷。
梁模板与柱模及板模接头处的空隙均用竹胶板或松木板拼缝严密，并采取加固牢固。
检查其平整度是否与大面相同及垂直。
5.5.门窗洞模板施工
门窗洞口采用12mm厚竹胶板和50×
100木方，四角处外侧用L140×
140×
10角钢与木方固定，内侧用L100×
100×
10角钢通过ф16螺杆与外角钢固定，并在窗洞口模板下面钻ф15孔，此处形成一个排气孔。
在洞口四周的墙筋上增设附加筋，在附加筋上点焊钢支撑，用钢支撑顶住洞口模板，并且洞口模板设置斜撑，以防止洞口模板的偏移。
（详见下图）
5.6楼梯施工
5.6.1休息平台、楼梯采用竹胶板，此处的墙体随其他砼墙体一起支模和浇筑砼，休息平台与墙体交接处做凹槽，待拆除此墙的模板后，剔出墙内预埋的平台板钢筋，再绑扎平台板钢筋，支设平台板模板。
5.6.2楼梯踏板采用木模板，楼梯模板施工前应根据实际层高放样，先支设平台模板，再支设楼梯底模板，然后支设楼梯外帮侧模，外帮侧模，外帮侧模应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线，侧板位置线，钉好固定踏步侧模的挡板，在现场装钉侧板。
（楼梯支模详见下图）
5.7.模板拆除
5.7.1拆模顺序：
先支后拆，后支先拆，先拆非承重部分，后拆承重部分。
5.7.2常温下，墙、柱混凝土强度大于或等于1.2Mpa，能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。
5.7.3梁、板模板，由技术组根据结构同条件养护的试块试压强度报告，当砼试块达到规范所规定的拆模强度后，书面报呈监理同意，才能进行拆模。
表1底模拆除时的混凝土强度要求
构件类型
构件跨度（m）
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）
≤2
≥50
＞2，≤8
≥75
＞8
≥100
梁、
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