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黄光华

科长（开发部）

组员

黄建安

科长（品质部）

沈雪刚

黄海强

科长（工艺部）

秦东娥

女

科长（售后服务部）

彭小虎

工程师（开发部）

周振海

工程师（品质部）

张小松

安建伟

工程师（工艺部）

赵伟

工程师（售后服务部）

二、选题

三、现状调查

从2011年1月到6月LED灯板不良持续上升，总不良数达到897件；

到2011年6月份不良率达到1.31%，占总不良率的31%。

以下为897个不良品中，选取100个不良品进行测量分析的结果，主要不良现象为：

R1损坏与LED断路。

项目

LED断路

LED短路

L,N短路

R1损坏

正常

累计

不良数

（PCS）

28

5

2

32

33

100

不良比率

（%）

28.0%

5.0%

2.0%

32.0%

33.0%

100.0%

四、设定目标

1、设定目标值：

NSLED灯板不良率从6月的1.31%，6个月内下降至0.5%以下。

2、可行性分析：

LED灯板也作为PCB板的一种，可以把不良率控制在与其他PCB同一个水平线。

其他PCB不良在0.5%左右，LED灯板因为元器件比较少，并且LED的本身寿命比较长，不良率可以比其他PCB更低。

根据其他同行业不良率统计结果，同比情况下不良率也是可以控制在0.5%以下。

五、分析原因

六、要因确认

末端要因分析表

序号

末端因素

分析

结果

1

供应商元器件随意更换

图纸上未对元器件型号供应商指定，存在因缺货及价格等原因更换型号的现象。

是

供应商进货未检验

供应商具备来料检验设备及流程，不定期检查结果，对每批来料都进行检验。

否

3

LED灯寿命不符

前期开发未对LED寿命进行验证，寿命到期的LED会产生断路现象。

4

电容耐压不符

使用的电容本身耐压超过实际使用环境比较多。

引脚裁剪不到位

100个市场返回品来看，没有引脚裁剪不到位现象。

6

焊接温度管理不当

供应商焊接炉温度每天分几次进行确认，并电烙铁温度有严格控制。

7

供应商防静电措施不到位

供应商有完善的防静电措施。

8

未进行出厂检查

对产品出厂前会全检，并在产品打上合格标签。

9

焊接时间未控制

供应商对焊接时间有严格要求，并且焊接时间由电脑控制。

10

焊接不良

市场返回品中未发现焊接不良现象。

11

CHIKO进货未检查

CHIKO进货检查对每批进行检查。

12

CHIKO防静电措施不到位

LED灯板安装岗位有防静电措施。

13

仓库潮湿环境

LED灯板供不应求，不会有在仓库长时间不使用现象。

14

生产线野蛮操作

上生产线前需要事先预装在结构件里，不存在野蛮操作。

15

工程检查遗漏

工程检查管理不到位，可能存在遗漏现象。

16

接插件未插好

市场退回LED灯板能正常点亮，有一部分怀疑是接插件未插好，但不会损坏。

17

潮湿环境下短路

灯板设计上未考虑电气距离，并且冰箱里是潮湿环境。

18

电源电压不稳定

电源电压瞬间过高会导致电容瞬间击穿，产生大电流，会引起LED断路现象或R1损坏现象。

19

电源浪涌

根据市场反馈，雷雨天气不良加剧，并且无防雷措施，会引起LED断路现象或R1损坏现象。

20

使用中静电损坏

在冰箱里是密封状态，静电无法进入。

21

无法散热

只有冰箱门打开时亮，并且冰箱内部温度很低，不存在无法散热损坏的可能性。

要因收集表

影响因素

要因确认

七、制定对策

要因

对策

目标

措施

负责人

日程

图纸指定

从设计及检验上控制元器件型号

对元器件规格及供应商在图纸上指定，并在每批入库检查中进行检查。

8月1日

寿命试验

寿命满足要求

模拟实际使用条件保证寿命

8月17日

在工程检查中LED检查项严格执行

对每台冰箱LED灯进行全检

对每台冰箱LED灯进行全检，并再追加进行随机开箱检查

7月11日

PCB设计改善

保证电器距离

PCB重新设计保证3mm距离

7月12日

追加保护电路

满足电源噪音试验

PCB上追加压敏电阻及保险丝

满足雷击试验

八、对策实施

1、先对现有元器件进行测试合格后，把这些元器件填入图纸进行指定，并作为进货检查项进行检查。

2、模拟实际使用条件进行寿命验证

使用条件：

冰箱实际使用：

10年=3650天

每天打开冰箱门次数：

20次

每次打开平均时间：

20秒

试验条件：

5℃90%条件下测试

按照20秒开20秒关的循环测试

循环次数73000次，约34天

测试数量：

30个

3、在工程检查项中，明确LED灯检查方法，并对每批冰箱完成下线后再随机抽取进行检查。

4、单面板改成双面板，确保电气距离。

5、PCB上追加压敏电阻及保险丝。

效果验证1：

变更前与变更后进行雷击对比试验确认。

试验标准：

■电压:

±

2KV,±

4KV,±

6KV

■浪涌角度:

0°

45°

90°

135°

■浪涌次数:

每个电压，每个角度各3次

■试验数量:

3块LED灯

对比试验结果

电压

改善前

改善后

±

2KV

1.NG铜箔烧断

2.NG电阻及稳压管坏

OK

4KV

不良现象：

效果验证2：

电源噪音测试

试验顺序

极性

引加电源

试验时间

Pulse周期及宽度

实验结果

500V

各阶段别

5分钟

Pulse周期

16ms

Pulse宽度

50ns，1us

OK

1000V

1400V

1600V

1800V

2000V

6．其他改善：

考虑实际安装干涉，电容式样及位置变更。

九、效果检查

通过各种改善对策实施后，不良率逐渐下降，到12月不良率从6月的1.31%下降到0.42%，达成先前0.50%以下的目标。

1月

2月

3月

4月

5月

6月

7月

8月

9月

10月

11月

12月

127

139

158

154

162

157

219

335

137

56

42

50

1.06%

1.16%

1.32%

1.28%

1.35%

1.31%

1.83%

2.79%

1.14%

0.47%

0.35%

0.42%

活动目标对比图

分析：

对策实际实施时间为8月，并且由于是市场不良，改善效果有滞后性。

十、经济效益

1.减少不良数：

根据1月到8月平均不良数，预测9月到12月不进行改善时的不良数。

1451/8*4=726件

实际9月到12月出现不良数：

285件

2011年9月到12月减少不良数：

726–285=441件

2012年整年预计减少不良数：

1322件以上（考虑改善滞后性）

2.经济效益计算：

单件平均维修费用：

120元（上门费+材料）

2011年9月到12月经济效益：

120*441=52920元

2012年整年预计经济效益：

120*1322=158640元

十一、巩固措施

1、将此次改善的设计方案作为标准化设计方案，在后续的新品开发上也同样使用此方案设计。

2、在此次改善中已通过寿命及其他试验的元器件列入合格元器件库，在其他LED灯板开发及其他PCB开发时继续使用此类合格元器件。

十二、总结与后续事项

1、总结：

通过本次改善小组活动，在公司层面上改善了市场不良，为公司节省了维修方面大量投入，并且给公司的品质形象带来了大的改善；

在个人能力方面，提高了团队意识、品质意识、及技术方面有很大的提升，为今后类似改善小组的活动打下了基础。

2、后续事项

●通过本次改善，了解到在冰箱内潮湿环境下，依然存在LED灯板短路的隐患，在今后的开发中需要对LED灯板外围结构进行密封处理，进一步进行改善。

●虽然大部分品牌冰箱LED灯板因为成本便宜采用RC电源方案，但是RC电源为非隔离电源，整个LED灯板都带有强电，再加上冰箱内部潮湿环境及恶劣电源抗干扰能力差，始终存在品质隐患。

●如采用隔离电源方式，虽然可以在品质上提高，但是需要另外的隔离电源板及另外的空间装配隔离电源，价格涨幅比较大，需要在后续开发项目中继续研讨。

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