蒸发站安全生产操作规程Word格式.docx
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六、蒸发站停止运行
1、正常停车(停车前水洗)
2、事故停车
3、因突然停电而被迫停车
4、恢复生产
七、常见故障及处理方法
一、东方希望6~8吨/h二效蒸发站主要设备
东方希望6~8吨/h二效管式降膜蒸发站主要设备表
序号
设备
名称
规格型号主要
技术参数
数量
主要
材质
1
I效管式降膜蒸发器
¢670/¢1600F=94m2
310-S316-L
2
II效管式降膜蒸发器
3
自蒸发器
¢1300×
3000
310-S
4
I效直接预热器
¢600×
2500
5
直接接触水冷器
4064
Q235-B
6
I效-1#冷凝水罐
¢400×
1200
7
I效-2#冷凝水罐
8
II效-冷凝水罐
9
原液进料泵
Q=14~16m3/hH=25m2.2kw
316-L
10
二效循环泵
Q=60m3/hH=14m4.0kw
11
二效过料泵
Q=10~12m3/hH=37m2.2kw
12
一效循环泵
13
母液出料泵
Q=6~8m3/hH=20m1.1kw
14
冷凝水泵
Q=8~12m3/hH=25m1.5kw
Q235
15
水环式真空泵
Q=5.8m3/minP=80hpa11kw
16
循环冷却水泵
Q=130~150m3/hH=25m15kw
17
板式换热器
F=10~12m2
注:
表内设备高度均为设备直筒体高度
1、准备好原材物料、工器具。
2、排除障碍:
清理、排除影响设备运转的障碍物;
确认所有设备和容器里没有其它杂物。
3、检查泵:
检查各台泵的润滑情况,各部位螺栓紧固情况,泵与电机联轴节连接良好,检查并确认电机绝缘合格,用手动盘车无明显阻力,确认设备能正常运转;
检查并确认各台泵机械密封、轴封水正常。
4、检查流程:
仔细检查并改好工艺流程,确认各种物料流程走向正确,畅通无阻;
槽罐人孔封闭良好,设备仪表完好无缺,所有放料阀关闭。
5、确认蒸发原液槽装满原液。
6、启动循环水站冷水泵向蒸发站送水,开启直接接触水冷器循环上水阀门,并确认有下水返回。
7、操作室人员作好I、II效分离室液位、自蒸发器液位、I、II效冷凝水罐液位设定(见附表)的准备,适当调整各种阀门的状态及开度。
8、上述工作经检查无误后,确认蒸发站具备开车运行条件。
1、II效进料:
打开II效进料阀门,启动原液进料泵经板式换热器向II效进料,原液总流量10~14m3/h。
当II效分离室液位达到30%(液位350mm)左右时,启动II效循环泵,当液位达到第一目镜(液位1150mm)时,启动II效过料泵向I效进料(进I效直接预热器)。
2、把II效分离室液位控制打到“自动”,以自动调整II效过料泵转速,稳定控制II效分离室液位。
3、I效进料:
当I效分离室液位达到30%(液位350mm)左右时,启动I效循环泵,液位达到第一目镜(液位1150mm)时,打开I效出料阀,依靠压差和位差向自蒸发器进料。
(目前因自蒸发器实际安装位置偏高500mm,冷水试车时,靠I效位差自压不能进入自蒸发器)
4、把I效分离室液位控制打到“自动”,以自动调整I效出料阀开度,稳定控制I效分离室液位。
5、自蒸发器进料:
随着I效溶液进入自蒸发器,自蒸发器的液位逐渐上升。
当自蒸发器液位达到第二目镜(液位900mm)左右时,启动母液出料泵,将溶液送回原液槽。
6、把自蒸发器液位控制打到“自动”,以自动调整母液出料泵转速,稳定控制自蒸发器液位。
到此,原液形成冷态大循环状态。
7、重新检查并确认各效的循环流量(循环泵电流)及液位控制已按设定要求稳定运行。
对I效通入新蒸汽升温提压,使蒸发器逐渐进入热运行状态
8、缓慢打开循环上水阀门,给直接接触冷凝器进循环水;
同时给真空泵注入软水,确认有溢流后启动真空泵,缓慢调整真空泵的控制阀门,使真空度保持在-0.08~-0.07Mpa,(注:
开启真空泵后,如果出现I效过料不畅,分离室液位升高,原因是由于I效尚未进入热工作状态而产生负压,可适当降低真空度,同时打开I效顶部排放阀消除I效负压)。
9、确认锅炉具有稳定供汽能力后,缓缓打开新蒸汽阀门少许,阀门开度10%~15%,(或打开新蒸汽主阀门的旁通小阀门)暖管15~20分钟,暖管过程中注意及时打开蒸汽管道上的疏水阀,排除管道内的冷凝水,并注意及时排除暖管时可能出现的管道震动(水锤效应)。
10、暖管结束后,逐渐提高新蒸汽流量,给I效缓慢升温提压,新蒸汽流量由0.5—1.0—2.0—3.0……吨/h变化,(主管阀门开度10%—15%—20%......每次打开5%),每次保持时间约5~8分钟。
此升温提压过程一定要缓慢进行,切不可操之过急,以免造成设备损坏。
在系统压力稳定、液位平衡、温度均衡之后再次提压。
投料初期,由于加热管都是新管,注意I效汽室压力不要超过0.27Mpa。
11、I效开始缓慢通入新蒸汽后,I效冷凝水罐亦开始出现液位;
I效进入工作状态后即产生二次蒸汽进入II效,II效冷凝水罐亦开始出现液位。
当I效冷凝水罐液位达到60%(液位300mm)时,及时打开底部出水阀门,然后将I效冷凝水罐液位控制打到“自动”,以自动调整I效出水阀开度,稳定控制I效冷凝水罐液位(很重要)。
12、待II效冷凝水罐达到60%(液位300mm)时,启动冷凝水泵,然后把II效冷凝水罐液位控制打到“自动”,以自动调整冷凝水泵转速,稳定控制II效冷凝水罐液位。
蒸发站新启动时,视水质情况可先外排脏水,待水质洁净,达到水质指标后再将水改进冷凝水槽。
13、密切注意(特别是I效-1#)冷凝水罐液位波动情况,控制好出水阀门开度,使冷凝水罐内始终保持一定的液位(非常重要!
)以防止高温蒸汽窜入水流程,破坏系统的正常运行。
14、随着蒸发器组进入热运行状态,调整水冷器真空度,自蒸发器出料浓度逐渐提高,当自蒸发器出料浓度达到要求时,将母液出料泵改进到母液槽。
至此,蒸发站进入正常热运行状态。
●蒸发站由冷态循环进入正常热状态运行,大约需要3~4小时。
●进入热状态运行后,由自蒸发器排出的母液浓度逐渐增高,仍继续维持由出料泵进原液槽打循环;
直到溶液浓度达到合格后,再将出料泵改进到母液槽。
(一)蒸发站的正常操作要点
1、按指标要求,蒸发原液总流量:
10~14m3/h,进II效,蒸发器组蒸水量6~8吨/h;
注意平衡好各类储槽的液量。
2、调整控制好I、II效分离室液位、I、II效冷凝水罐液位、自蒸发器液位。
3、调整新蒸汽流量(2.7~4.0吨/h),控制好I效加热室压力,控制好水冷器真空度-0.088Mpa,(控制好一头一尾)使自蒸发器出料的母液浓度符合生产要求。
4、冷凝水流量~8吨/h,温度105.5℃,泵送进板式换热器与蒸发原液进行热交换,冷凝水出板式换热器温度~55℃。
蒸发原液流量10~14吨/h,温度~20℃,进板式换热器与冷凝水进行热交换,蒸发原液出板式换热器温度~55℃。
5、蒸发站正常操作条件见下表(仅供参考):
附表1:
各效分离室液位设定值(以液位计低位接口为0液位)
效
I效
II效
液位设定值mm
940~1300最佳1150
附表2:
自蒸发器液位设定值(以液位计低位接口为0液位)
液位设定值mm
600~1060最佳900
附表3:
各效冷凝水罐液位设定值(以液位计低位接口为0液位)
冷凝水罐
I效-1#
I效-2#
500
附表4:
蒸发站正常操作条件(仅供参考)
设备名称
加热室温度℃
溶液温度
℃
分离室压力
Mpa
液位
mm
循环流量
m3/h
I效蒸发器
155
120.5
0.127
940~1300
60
II效蒸发器
105.5
73.5
0.027
98
0.054
600~1060
0.55
500
II效冷凝水罐
直接冷凝水冷器
-0.088
6、岗位人员按工艺纪律规定,定时对蒸发站现场进行巡检并作好记录。
7、主控室人员对计算机显示的各种数据要认真分析,对不正常的数据要及时汇报,并认真分析是工艺上的问题还是仪表检测的问题。
对报警信号要认真分析原因并及时处理,不得随意关闭。
8、及时询问各项物料化验分析结果,根据分析结果作适当调整操作,保证各项技术指标合格。
9、认真操作,严格要求,控制好各项技术指标,使蒸发器组始终保持最佳运行状态。
10、建议特别注意控制好I效冷凝水罐的液位,以保证蒸发机组安全、稳定运行。
11、岗位记录应做到及时、真实、完整、清晰。
(因对该蒸发物料性质不明,以下清洗制度仅供参考)
蒸发器长期运行后,加热管内不同程度的有结垢生成,尤其在浓度、温度较高的I效比较严重,结垢的生成将大大降低传热系数,影响蒸发器的正常运行。
因此对蒸发器定期进行清洗是一项非常重要的制度。
根据结垢的性质,清洗方法可分为:
水洗:
用≥90℃热水循环清洗,主要洗去可溶于水的碳酸钠、硫酸钠
等结垢。
酸洗:
用10%的稀硫酸加入适量“缓蚀剂”(常用“若丁”,添加量约0.3%)以保护钢材不受到酸腐蚀,主要洗去不溶于水的铝盐、钙盐、硅酸盐等结垢。
1、水洗:
通常蒸发器水洗周期为一周一次。
进行水洗时,蒸发器保持运行状态,缓慢减少新蒸汽流量50%,以维持水洗必要的温度90℃。
同时缓慢减少原液进料量,然后将原液泵改为进洗水,用洗水赶原液出流程,视自蒸发器出料浓度的逐渐降低,把出料泵由送母液槽及时改为送原液槽;
当出料基本是洗水时,及时改为送洗水槽。
用热水打循环时间约4~5小时。
然后把原液泵改为重新进原液,再用原液赶洗水出流程,视自蒸发器出料由热水变为溶液时,把出料泵由送洗水槽及时改为送原液槽;
在实现用原液打循环后,按蒸发站启动程序操作,逐渐增大新蒸汽流量,视自蒸发器出料浓度的逐渐升高,当出料溶液浓度达到要求时,将出料泵改进到母液槽。
至此,蒸发站完成一次水洗,并恢复到正常生产运行状态。