中国石油天津大港石化公司认识实习报告Word下载.docx

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前言-------------------------------------1

一、实习目的-----------------------------1

二、公司概况-----------------------------2

三、工厂主要生产装置---------------------3

1.500万吨/年常减压装置-----------------------------3

2.催化装置-----------------------------------------8

3.重整装置-----------------------------------------10

4.柴油加氢装置-------------------------------------12

四、实习内容----------------------------13

五、实习结果讨论及建议------------------16

1.环保问题-----------------------------------------16

2.安全问题-----------------------------------------16

3.设备问题-----------------------------------------16

六、实习心得----------------------------17

前言

丰富而又紧张的大三生活终于开始了。

作为一个化工专业的学生，在过去的两年中，我一直在学习物理化学、化工原理等重要的化工理论基础知识，然而，却一直没有接触到真正的化工生产知识，也从未见过化工企业实际生产过程的庐山真面目。

为了继承“实事求是”的校训，将已学到的知识与工业生产实际结合，加深对理论知识的理解，为将来的工作和研究做好铺垫，在九月六号这个晴朗的日子，由指导老师带领，我们来到了中国石油天津大港石化公司进行参观、学习。

这次实践以走进化工厂、了解化工厂为目的，相继参观了车间控制室、催化裂化装置、常减压蒸馏装置等，收集了大量关于现代化工厂的第一手资料。

在指导老师和工厂技术人员的深入讲解下，我对各车间和生产装置有了初步的认识，对其工艺流程也有了一定的理解，这些宝贵的财富必将给我今后的学习生活带来巨大的帮助。

同时，改革开放以来我国的石油工业所取得的巨大发展，以及工人们吃苦耐劳的精神也深深地打动了我，坚定了我今后更加刻苦学习、为祖国的化学工业奉献的决心。

这次实践使我受益匪浅。

一、实习目的

1.对接触到的化工装置有简单的了解，理解其基本原理和作用，为今后相关化工生产方面的学习打下基础；

2.了解石油炼制的基本工业流程和各种产品的生产、分离、纯化方式；

3.了解工业生产中的安全规范；

4.了解石油炼制中的环保标准和环保措施；

5.了解现代化工企业的管理方法和运行规范。

二、公司概况

中国石油大港石化公司位于天津东南渤海之滨，始建于1965年，前身为大港油田炼油厂，2000年重组改制为中国石油天然气股份有限公司直属的炼化地区公司。

公司原油一次加工能力500万吨/年，拥有燃料油、润滑油两条生产线，能够生产各类汽油、柴油、润滑油、液化气、丙烯、低硫石油焦、MTBE等11大类40余种产品。

公司拥有厂区油库、千米桥油气储运库和南疆油库三个库区，具备管输、公路、铁路、海运等多种储运手段。

重组改制以来，大港石化公司始终坚持“先做好，再做强”的发展思路，不断推进技术改造和管理创新，1996年通过ISO9002质量体系认证，1998年建立了HSE体系，2000年合办形成QHSE体系，奠定了企业管理制度化、标准化、规范化基础。

始终坚持以人为本，重视环境与经济的协调发展，实现了污染物排放总量和排放浓度双达标，被评为天津市首批“环境友好企业”和“循环经济示范单位”。

始终重视人力资源开发，建立了动态的人才储备库，形成了完备的管理、技术、操作人才梯队。

特别是2001年以来，不断加强与国内知名院校合作，开办了研究生班、本科班、专科班，为各类人才成长创造了条件、提供了舞台，促进了全员素质的稳步提高。

　　2004年，公司圆满完成了500万吨/年配套改造一期工程建设，生产流程趋于合理，加工手段日益完善，产品品质进一步提升，成为首批向北京市场供应欧Ⅲ标准清洁油品的定点企业。

同时，大港石化公司积极利用国内外两种资源、开拓国内国际两个市场,初步实现了原油进口和产品出口，形成了原油上岸、产品下海的供销新格局。

目前，炼化行业迎来了快速发展的黄金时期，大港石化公司被中国石油天然气股份有限责任公司确定为强化华北炼化业务的重点企业，正在加快实施500万吨/年配套改造二期工程，积极开展千万吨级炼化基地前期可行性研究工作。

在经济全球化的大背景下，大港石化公司不断深化管理体制、运行机制改革，积极推进技术创新，大力提升盈利能力和竞争实力，努力实现企业的持续、有效、较快、协调发展，全力打造国内领先、国际一流的精品炼化一体化企业。

三、工厂主要生产装置

1.500万吨/年常减压装置

（1）工艺原理

常减压蒸馏是原油加工的第一道工序。

本装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方法从原油中分离出各种石油馏份。

其中常压蒸馏馏出低沸点的汽油、柴油等组份，而沸点较高的蜡油、渣油等组份留在未被分出的液相中。

将常压渣油经过加热后，送入减压蒸馏系统，使常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分离出馏份油等二次加工原料，剩下减压渣油作为延迟焦化装置原料。

A.电脱盐系统

a.原油脱盐、脱水的必要性：

原油中的盐类主要是氯化钠、氯化钙、氯化镁等无机盐，其水溶液会被水解为大量的盐酸水溶液，具有较强的腐蚀性，对管线和设备造成严重损害。

原油带盐还会在换热器、加热炉管壁上形成盐垢，影响传热效率。

原油带水，在加热过程中汽化，将增加塔的汽相负荷，并造成常减压装置操作波动，严重时会造成冲塔事故。

所以电脱盐是石油炼制必不可少的第一步。

b.工艺原理：

将原油与水充分混合形成油水乳化液，使油中的盐溶解于水中，再对油水乳化液施加电场，使微小水滴聚结成大水滴，在重力的作用下从油中分离出来。

由于原油中存在大量的环烷酸、沥青质、胶质等天然乳化剂，使得原油这种油包水体系非常稳定，就需要加入化学破乳剂，达到更好的脱盐效果。

控制指标：

脱后含盐≤3mg/l，含水≤0.2%。

B.初馏塔系统

初馏塔的作用：

a.预先蒸出原油中的水份和大部分的轻组分，降低常压炉和常压塔负荷，稳定常压塔操作，提高装置处理能力；

b.将原常压塔顶的低温硫腐蚀大部分转移到初馏塔，减轻常压系统的塔顶腐蚀；

c.为重整装置提供砷含量更小的原料。

C.常压蒸馏系统

常压蒸馏工艺原则流程图

a.塔底吹汽和汽提塔作用：

360-365℃的原油进入常压塔，没有汽化油料流向塔底，在塔底吹入过热蒸汽，降低油气分压，使得<

350℃柴油馏份汽化返回精馏段。

常一、常二、常三侧线馏出有汽提塔，塔底吹入过热蒸汽，原理同上，使较轻组分分离出来返回塔内，从而提高该侧线产品闪点和分馏精确度。

注意事项：

当常底泵抽空，常底液位迅速上涨时，必须在第一时间关掉所有的塔底吹汽，防止冲塔。

b.中段回流作用：

首先，可从高温位取出回流热，用于其他部位加热需求，起到节能作用，其次可使塔内汽液相负荷均匀分布，提高常压塔的处理能力。

循环回流要占用2-3块的塔板，造成上方回流量减少，不利分馏效果，所以一般设在靠近上面抽出侧线的位置

生产中，中段回流的流量调节应当以产品质量合格为前提。

当调整塔顶温度时，温度控制灵敏且稳定，说明中段回流取热与塔顶回流取热比例合适。

顶循调节主要是配合塔顶回流控制塔顶温度，对常一有部分影响；

一中调节对常一、常二均有影响；

二中的调节对常三线馏份的影响较大。

D.减压塔系统

减压塔的形状特点：

a.减压塔上部由于汽液相负荷比较小，相应的塔径也比较小。

b.减压塔底由于温度较高，塔底产品停留时间太长容易发生裂解、缩合结焦等化学反应，影响产品质量，不利于装置长周期运转，所以塔径也小。

c.中部汽液相负荷均大，相应塔径较大，所以形成了两头细中间粗的外形特征。

减压装置流程图

（2）原料及产品

（3）工艺流程

2.催化装置

（1）装置简介

催化装置是由中石化北京设计院设计，1996年12月建成投产。

装置原设计规模120万吨/年

催化装置于1998年、2000年、2002年、2004年、2006年进行了五次较大规模的技术改造，目前装置设计规模160万吨/年，主要原料为减压蜡油、减压渣油和常压渣油，主要产品有汽油、柴油、液化气等。

装置组成主要包括反再（包括烟气能量回收系统和三旋）、分馏、吸收稳定、双脱（包括干气、液化气脱硫和汽油、液化气脱硫醇）、轴流风机（包括两台备用风机和由电机、变速箱、轴流风机及烟机组成的三机组）和以背压式蒸汽透平驱动的气压机等六部分。

（2）工艺原理

催化裂化部分：

催化裂化是炼油工业中重要的二次加工过程，是重油轻质化的重要手段。

它是使原料油在适宜的温度、压力和催化剂存在的条件下，进行分解、异构化、氢转移、芳构化、缩合等一系列化学反应，原料油转化成气体、汽油、柴油等主要产品及油浆、焦炭的生产过程。

催化裂化的生产过程包括以下几个部分：

A.反应再生部分：

其主要任务是完成原料油的转化。

原料油通过反应器与催化剂接触并反应，不断输出反应产物，催化剂则在反应器和再生器之间不断循环，在再生器中通入空气烧去催化剂上的积炭，恢复催化剂的活性，使催化剂能够循环使用。

烧焦放出的热量又以催化剂为载体，不断带回反应器，供给反应所需的热量，过剩热量由专门的取热设施取出加以利用。

B.分馏部分：

主要任务是根据反应油气中各组份沸点的不同，将它们分离成富气、粗汽油、轻柴油、回炼油、油浆，并保证汽油干点、轻柴油凝固点和闪点合格。

C.吸收稳定部分：

利用各组份之间在液体中溶解度不同把富气和粗汽油分离成干气、液化气、稳定汽油。

（3）原料及产品

（4）工艺流程

3.重整装置

A.重整原料的预加氢精制反应原理:

预加氢部分是原料预处理部分的核心，其作用是脱除对重整催化剂活性有害的物质，其中包括砷、铅、铜、硫、氮、氧、双键烯烃等。

金属杂质通过吸附作用沉积在催化剂表面，而无机杂质则转化为易于脱除的无机物如H2S、NH3、H2O等，使重整原料油中S＜0.5μg/g（w），N＜0.5μg/g（w），As＜1ng/g（w），Cu及Pb均＜10ng/g（w），并通过加氢反应使双键烯烃饱合为烷烃。

B.重整反应部分工艺原理:

催化重整是以Ｃ6～Ｃ11石脑油馏分为原料，在一定的操作条件和催化剂作用下，烃类分子发生重新排列，使环烷烃和烷烃转化为芳烃，同时产生氢气的过程。

重整反应深度（指生成油的辛烷值或芳含）与原料油性质，催化剂性能（金属功能Mt和酸性功能Ac）以及操作反应苛刻度有关。

（2）工艺流程

30万吨/年重整装置工艺原则流程图（预处理部分）

4.柴油加氢装置

柴油加氢装置由中石化北京设计院设计，1999年12月竣工投产，原设计加工量为40万吨/年，装置于2003年扩能改造，改造完成后，处理量提至50万吨/年。

装置原料为催化柴油和焦化柴油，装置投产后使我公司的柴油主要调和组分在胶质