TPM年度工作总结文档格式.doc

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总公司领导的支持和鼓舞，给TPM活动注入了强大的精神动力。

各分公司与时俱进全员参与，紧紧围绕“全价值链体系化精益管理战略”，结合技术创新、结构调整、精益管理“三条主线”和落实“转机强企”各项举措，明确工作思路，量化目标，规划重点工作，以追求零故障、零灾害、零浪费、零不良为目标，掀起了学习和实践TPM活动的热潮。

截止2013年11月各分公司TPM活动小组从18个发展到了64个，参与人员由196人发展到780多人，占四个分公司基层总人数的80%以上。

其中18个标杆小组有17个进入二阶段活动，46个一般小组开始全面推进TPM第一阶段活动。

标杆小组共有设备146台，共有2744人次参加了第一阶段小组活动，发现不合理问题9038项，改善不合理问题8080件，改善率达到了89.4%，复原设备本质问题1374处，消除故障发生源、污染发生源859处，改善点检、清扫、作业困难部位674处，实施设备目视化1374处，实施现场定置3006处，消除安全隐患895处，解决其它问题448处，制作OPL课件378个，制作改善案例370个，标杆小组设备每月故障时间由2013年1月份的134.8小时，下降到了63.97小时，故障率由2013年1月份的0.92%，下降到了0.38%，平均故障维修时间（MTTR）由2013年1月份的245.1分钟，降低到67.3分钟，平均故障间隔时间（MTBF）由2013年1月份的299小时，提高到了445小时，设备可动率由2013年1月份的99.07%，提高到了99.62%。

编制XXXX不合理查找手册一本，XXXX设备目视化管理手册一部，XXXX小组活动流程视频一部，XXXXTPM活动第一阶段培训视频一部，XXXXTPM活动第二阶段培训视频一部，XXXXTPM活动第一阶段成果手册一本。

TPM活动影响之深，参与之广，成绩之大令人赞叹，从2012年9月至2013年10月，虽然只有13个月的时间，但TPM确迅速铺开深入人心，这项工作究竟是如何开展的，克服了哪些困难，现在向各位领导汇报一下：

一、统一思想，提高认识，营造全员开展TPM活动的深厚氛围。

为了让广大职工接收TPM的新理念，在2012年9月13日的生产准备系统视频会上，总公司总经理助理XXX作了重要讲话，对各单位、部门TPM主要管理推进人员作了实施动员，对实施工作做了具体的安排部署，确定了全员参与，规范行为，扎实工作，稳中求进的16字方针，统一了思想认识，坚定活动信心。

总公司聘请XXXX咨询公司TPM顾问XXXX先生，分批次，分层次，有针对性的对公司职工进行了专题培训，并深入现场对18个TPM标杆活动小组进行指导，推进办公室人员采用走出去，请进来的办法，借鉴兄弟单位的好做法，编制了XXXX不合理查找手册和小组活动流程视频。

并在公司内网上专门开辟了TPM学习模块。

各单位广泛宣传活动信息，在总公司报纸上踊跃投稿，各种TPM看板在生产一线现场进行悬挂、放置，在这种浓厚的氛围中，广大职工耳读目染，TPM的管理理念入脑入心，推进办公室坚持以人为本的思想，为凝聚骨干，组织各分公司标杆小组TPM推进员参加了TPM培训班，不仅提升了团队的向心力，而且使XXXX公司广大干部、职工进一步认识和了解了TPM，为后续TPM活动的推进起到了良好的推动作用。

二、明确策略，找准抓手，积极促进TPM在总公司良性发展。

TPM是一个系统工程，不可能一簇而就，不可能毕全功于一益，为了扎实开展好TPM活动，总公司采取了，先建试点，以点带面，逐步展开的策略，现在各分子公司的各车间建立18个试点小组，以5S为基础践行四个一样，既：

夜班和白班一个样，生产忙与不忙一个样，无人参观与有人参现一个样，无人检查与有人检查一个样。

坚持高标准开展活动，对现场采取地毯式的清扫，与设备零距离接触，从细节入手，从点滴起步，人人动脑动手，以查找不合理和开展小组改善活动为切入点，以5Y分析为手段，消除设备“滴、老、坏”现象，在试点小组活动有了经验后。

在由试点小组向一般小组铺开，保证了活动程序和方法不失真，使TPM活动既能全面铺开，迅速推进，又不至于盲目上马流于形式，这种策略保证了TPM在总公司的良性发展。

三、统一规范，目视管理，全面提升总公司设备管理水平。

在TPM推进的过程中，总公司推进办公室就设备管理工作中实际遇到的问题、困难进行总结、分析，提出以设备目视化管理的方法，解决当前设备管理过程中遇到的部分困难问题。

总公司推进办公室以“减少设备故障、提高生产效率，降低维修成本”为核心目标，按照兵器集团精细化管理工作总体要求部署和全价值链系统化管控、提升管理的工作思路，从2013年2月份开始，通过分析总公司设备管理现状、查摆管理缺陷等问题，经过深入调研，结合国家、行业设备管理的颜色标准，按照目的、对象、标准及图解四个部分，经过8个月的建立标准、征集意见、修订标准、组织实施、分析问题完善标准的过程中，经历了从理论到实践，从实践到理论的反复验证，编制了从小小的一颗螺钉的松紧状态，到一条生产线的安全警示标识，涵盖了50多种各式各样设备基础管理的《XXXX设备目视化管理手册》，充分利用形象直观、简单方便、色彩适宜的各种图片文字，把有关设备管理的要求、方法、规则等信息，迅速、准确、直观的传达给每位职工，应用清晰的安全标识等等，让管理变的更加简明，更加便于执行和操作，提高了设备管理效率，使得作业场地更加宽敞明亮，更加整洁有序，更加清晰明了。

推动了职工的自主管理和自我控制，提高生产效率，降低维修成本，提高设备本质安全，减少设备故障及人身伤害事故的发生。

四、注重培训，重视推广，不断提高广大职工技术素质。

五个手指的长度永远不可能一样，职工的个人能力也总有大小之分，为了充分挖掘职工中蕴藏的智慧，做到取长补短，让每个职工的能力都有所提升，TPM在推进过程中，为了使职工能够掌握设备原理、工艺流程、应急预案，安全操作规程等，为此各单位TPM推进小组大力开展OPL教育活动，很多职工主动将自己在工作中，积累的各方面的经验和知识，编制成教材，给小组成员在每次活动中学习。

据统计，目前总公司已有378篇图文并茂的学习教材，这些教材为提高职工技术素质起到了重要的作用，推进办公室对其中的优秀教材进行了评比、展示和推广，引导OPL教育的学习形式在后续TPM活动开展中不断得到推广和应用。

五、转变观念，强化意识，职工主动自主维护设备。

总公司过去传统的设备维护方式是“我操作，你维护”，职工和维修人员向来互不相干，TPM活动开展之后总公司设备的维护方式得到了改变，生产车间分小组开展自主保全活动，在自主保全活动中设备职工按照不合理查找手册及自主维护基准书，彻底查找设备存在的各种缺陷，能自主改善的自己主动改善，不能自主改善的委托相关业务部门进行改善。

小组成员积极学习设备基础操作维护知识，把问题层别化，进行科学的、正确的5Y分析，索根求原，对症下药，制定了真正的能解决问题的对策，并与维修人员一起对设备弱点进行统计，对设备劣化情况进行复原，不仅提高了设备综合效率，降低设备故障停机时间，也提高了设备的本质安全，强化了设备基础管理，保护了职工在生产过程中的安全与健康。

六、总结经验，固化做法，使活动成果转化为管理制度。

按照TPM活动的要求，活动小组每一阶段结束后，都要制定基准书，把这一阶段的做法固化下来，以保持好现有成果。

总公司TPM推进办公室根据总公司自身的特点，结合标杆小组活动方法，对总公司TPM活动进行固化，编制了《XXXXTPM管理体系》。

同时推出的《设备TPM自主维护标准书》，改变了设备点检原有的清一色文字格式，将设备需要点检项目、内容、标准、点检条件、人、方法、周期等，用图片展示和文字解释相结合的形式编制出详细的点检标准，共计编制了2000多台设备的295套《设备TPM自主维护标准书》，经专业人员审核后，印制下发到各机台，不仅让职工有图可依有字可看，方便了职工学习和使用，同时通过对职工的点检培训，达到了人人会点检能点检的效果。

由于强化了设备使用过程控制，不仅提高了设备的利用率，也有效降低了设备因点检不到位、检查不及时而引起设备故障的发生。

最后，在各分公司TPM工作的基础上，推进办公室把2013年的整个TPM工作进行了梳理，把不合理改善问题、OPL教育情况、现场优秀改善案例、标杆小组设备故障指标等进行汇编，形成XXXX2013年TPM活动推进指导手册，为后续一般小组TPM活动的开展提供了宝贵资料。

岁月不居，天道酬勤，六大关键环节的落实，给总公司TPM管理活动的开展插上了腾飞的翅膀。

成果之一：

活动区域得到彻底改善，面貌焕然一新。

经过一年多的活动，不合理问题不断被发现整改，污染发生源得到治理，灾害发生源得到整治，清扫、作业和点检困难部位陆续得到消除，目视化管理水平明显提高，活动区域面貌焕然一新，干净整洁的作业场地，一尘不染的活动设备，一目了然的标识，井然有序的定置摆放，宽敞明亮的作业通道，令人赏心悦目。

职工在这样的环境中工作，心情愉快，精神振奋，效率提高。

同时也为后续TPM活动的开展奠定了坚实的基础。

成果之二：

现场改善成效显著。

XX公司XX车间为了提高XXXX物流线安全性及生产效率，对不适用物流线进行了改造，经咨询厂家物流线的改造费用需要31.87万元。

后经设备管理处自主改善，整体改善费用只用了7.32万元，不但达到了物流线的改善效果，而且节约了资金24.55万元。

XX公司XXX车间以前每年需要使用XXXX吊带30副，购置吊带每副需要1238.72元。

在增加吊带护角后，减少了吊带磨损，延长吊带使用时间，减少安全隐患。

每年只使用8副吊带，年节约生产成本2.7252万元。

XXXX车间在半轴工位器具改善前，存放数量较大，不容易转运，零件间的磕碰每年会造成30根左右的半轴报废，每根半轴的成本价为420元。

对半轴工位器具改善后，避免了零件磕碰造成的报废，每年减少生产成本投入1.26万元。

XXX公司XXX分厂XXX线12个压紧油缸在使用过程中由于焊接时产生的飞溅物溅至油缸壁上，造成油缸壁划伤严重，在生产中压不紧零件，每年需要更换油缸12套，每套0.15万元。

通过给压紧油缸安装伸缩式防尘罩，防止了焊接飞溅物至油缸壁上造成的油缸壁划伤出现，每年只需更换一次防尘罩，防尘罩每套50元，每年节约资金1.74万元。

XXX分厂改善前在钻深孔时，接用加长钻头，切屑容易阻塞钻头转动而折断钻头，每年钻深孔需使用加长钻头180根。

改善后先用普通钻头钻到一定深度后，再用加长钻头，同时要求职工磨麻花钻时，切削刃外缘的后角为8°

—12°

，顶角磨成118°

，并与钻头的轴线对齐。

每年使用普通钻头40根，每根4.8元，加长钻头20根，每根11元，每年节约了成本1568元。

成果之三：

职工自主改善，大幅提高工作效率。

职工的聪明才智正在反复的TPM活动中不断地转换为企业的财富，针对一个个安全、点检、定置、作业困难问题，TPM小组成员进行了370多次极具特色的实用改善，如：

XXX公司XXX车间自制擦拭油罐工具，避免油管变形及损坏，消灭安全隐患，减轻劳动强度，提高劳动效