防腐木道路专项施工方案Word文档格式.docx

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2、施工放样测量

（1）水准测量

对设计单位或监理单位所交付的桩位和水准基点及其测量资料进行检查、核对，将高程控制点分别引测至路线附近预先埋好的水泥桩顶的钢筋头上，进行闭合误差校核，连测三次，满足精度要求后，取其平均值结果作为施工高程控制点，每隔200m设置1个水准点，报监理工程师校验无误后方可使用。

（2）平面位置放样

根据提供的已知桩位点，沿路线轴线直线段每15-20m、平曲线段每10-15m设置轴线桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。

在弯转点和上下坡转折点处，必须单独设置轴线桩和指示桩，确保不发生位移，保证施工质量精度的要求。

3、施工测量的要求

（1）施工中必须由技术水平较高的专业人员进行测量，测量人员在测量过程中要认真细致。

（2）控制测量和放样测量的计算和实测，均要由第二人进行校核和复测，避免失误。

（3）各部位的平面位置和高程控制，必须严格校核确认无误后，方可进行下道工序的施工。

（4）各道工序完成后，应及时进行检查，发现问题及时上报给有关主管部门。

二、路基施工

（一）总体布置

1、施工队伍安排。

根据设计文件要求，本合同段路基填筑土方64070m3，我公司安排一个专业机械施工队负责本土方填筑施工。

2、压实度标准的确定。

根据招标文件及规范的要求，土方路基压实标准确定为：

（1）零填及路堑上路床（路面底面以下深度0-30cm）压实度≥93%；

（2）路堤

上路床（路面底面以下深度0-30cm）压实度≥93%；

下路床（路面底面以下深度30-80cm）压实度≥93%；

上路堤（路面底面以下深度80-150cm）压实度≥90%；

下路堤（路面底面以下深度150cm以下）压实度≥90%；

3、土料场的选择。

我公司在本工程附近有一个开工不久的工程，明年有大量挖方施工，挖方为风化土料，需要弃土，土料满足本工程路基填土对土料的要求。

（二）总体施工方案

路基填土采用分层填筑，自卸汽车卸车后，先用推土机粗平，再用平地机精平，振动式压路机碾压，利用洒水车配合调整土方含水量。

（三）施工方法及施工工艺

1、施工准备

按照设计文件要求，在开工前组织测量队对全合同段进行恢复定测测量，补齐必要的坐标桩、中桩、水准点等。

根据设计图放出路堤边线，重新测绘出横断面图，复核土方数量。

2、基底处理

（1）在路基施工前，清除施工范围内的植被、垃圾、软土、淤泥、有机物残渣及原地面草皮和表土，并将地表土30cm以内深度的土壤翻松。

横坡较陡路段，严格按照设计文件挖土质台阶，台阶顶作成2%-4%的内倾斜坡，台阶宽度满足摊铺和压实设备操作的需要。

（2）用推土机将地面基本整平后，用振动压路机进行碾压，达到要求的压实度为止。

（3）将路基范围内所有的树墩、树根和其它有机物彻底掘除，路基范围内的坑穴填平。

3、试验路段

在开工前，用路堤填料在全幅路基范围内铺筑长度不小于100米的试验路段。

根据试验路段确定压实设备的类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序，每层材料的松铺厚度、材料的含水量等指导路基施工。

4、路基填筑

（1）填筑施工时，自卸汽车卸车后，先用推土机粗平，再用平地机精平。

将合格的土料均匀平整地摊铺在路堤的整个宽度上，填料含水量在最佳含水量的条件下进行碾压。

（2）填方作业要分层平行摊铺，每层松铺厚度，根据压实设备、压实方法现场试验确定。

不同土质的填料要分层填筑，且层数尽量减少。

填筑路堤的土不能含有腐殖土、树根、草泥或其它有害物质。

（3）路基每层填筑时，要保持表面平整，并做成2-4%的双向横坡以利排水。

每层填料铺设的宽度每侧要超出设计宽度至少30cm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度，削坡余土用作路基护坡。

（4）路堤基底未经监理工程师验收，不得进行填筑；

下一层填土不经监理工程师检验合格，上层填土不得进行。

（5）碾压时，从低处向高处排压，前后两次轮迹须重叠二分之一轮宽，达到无漏压，无死角，确保碾压均匀。

（6）当路基填筑至路基顶部时，摊铺平整后，首先用压路机快速碾压一遍，以暴露不平部位。

平地机细平后，再用压路机碾压，确保路基顶部平整密实。

（7）为保证施工质量和压实效果，尽量控制土方含水量在最佳含水量范围内进行碾压。

当含水量不适宜时，用洒水或晾晒的办法解决。

（8）填土路堤分段施工时，其交接处不在同时间填筑则先填段按1:

1坡度分层留台阶；

如两段同时施工时，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m。

（9）整修：

路基填筑成型后，检查路基的路线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高等，然后编制出整修计划。

土质路基采用人工或机械刮土或补土，配合机械碾压的方法整修成型。

边沟的整修应挂线进行，对各种水沟的纵坡用仪器检测，修整到符合设计及规范要求。

（10）为了在测试精度和速度上满足控制施工质量和工期的要求，填筑施工中使用核子密度仪检测密实度和含水量，核子密度仪采用灌砂法标定校核，测量采用全站仪进行。

（11）在整个路基施工中，严格控制“五度”。

即：

宽度、坡度、平整度、填筑高度、密实度，重点是密实度。

三、毛石砂灌缝垫层

1、材料用量

（1）毛石料：

根据路段基层的宽度、厚度及松铺系数计算各段需要的毛石数量，并根据运料车辆的车厢体积，计算每车料的堆放距离。

（2）灌缝料：

灌缝料量约为毛石重量的30%-40%，设计为中粗砂做灌缝料。

2、材料运输

毛石装车时，控制每车料的数量基本相等，由远到近按计算的距离卸置于路基上，严格掌握卸料距离，避免料不够或过多，且料堆每隔一定距离设置一缺口，便于施工作业。

3、铺砌毛石

采用人工将毛石均匀地铺砌在预定的宽度上，毛石大面朝下，空隙较大者，采用小石块填塞，控制表面力求平整，且有规定的路拱。

铺砌结束，检验松铺毛石层的厚度，必要时进行补砌工作。

4、中粗砂灌缝和碾压

因路线较长，因此采用干法施工。

（1）初压：

用8T两轮压路机碾压3-4遍，使毛石稳定就位。

在直线段上，碾压从两侧路肩开始，逐渐错轮向路中心进行。

在有超高路段，碾压从内侧路肩开始，逐渐错轮向外侧路肩进行。

错轮时，每次重叠1/3轮宽。

在第一遍碾压后，要再次找平。

初压终了时，达到表面平整，而且有要求的路拱和纵坡。

（2）撒铺灌缝料：

采用人工将中粗砂均匀地撒铺在已压稳的毛石层上，松铺厚度约25-30mm，用人工进行扫匀。

（3）碾压：

用振动压路机慢速碾压，将全部中粗砂振入毛石间的孔隙中，碾压方法同初压，但路面两侧应多压2-3遍。

压实厚度为10-12cm，碾压后基层的固体体积率不小于85%。

（4）再次撒铺灌缝料：

用人工再次将中粗砂撒铺在毛石层上，松铺厚度约20-25mm，人工扫匀。

（5）再次碾压：

用振动压路机进行碾压，碾压过程中，对局部毛石不足之处，人工进行找补，将局部多余的中粗砂扫到不足之处或扫出路外。

（6）振动压路机碾压后，若表面仍有未填满的孔隙，则再次补撒中粗砂，并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙填满为止。

同时将局部多余的中粗砂扫除，中粗砂不应在表面局部集中，表面必须能见毛石。

（7）毛石表面孔隙全部填满后，按3Kg/m2的洒水量将表面均匀地洒少量水，然后用压路机再碾压1-2遍，碾压过程中不允许有任何蠕动现象。

（8）基层完成后加强养护，控制行车，使其不出现车槽。

四、混凝土路面

混凝土路面施工工艺为：

选择拌和场地→备料和混合料配比调整→测量放样→基层检验和维修→支立模板→拌和混凝土→运输混凝土→摊铺混凝土→振捣混凝土→提浆、刮平→铺放过滤布与气垫薄膜吸垫→真空处理→抹光→机械锯缝→拆模→填缝→养护

（一）混凝土配合比

1、水泥：

采用42.5MPa普通硅酸盐水泥，初凝时间不得早于1.5h终凝时间不得迟于10h

2、碎石：

规格不宜小于40mm，不得有薄片和尖锐、尖角石；

3、砂：

采用天然河砂，粒径范围为0.15-5mm；

4、水：

采用自来水；

5、外加剂：

掺加FND减水剂，延缓高温环境下混凝土的凝结速度，并减少用水量；

6、配合比：

水灰比不大于0.5，水泥用量不低于300Kg/m3，抗弯拉强度不小于4.0MPa。

（二）准备工作

1、材料准备：

根据施工进度计划，分批备好所需的各种材料，并进行检测和检验，确保原材料合格。

2、配合比调整：

检验设计混凝土配合比的和易性、强度，并按实际进行调整。

3、基层检验：

对基层的宽度、路拱与标高、厚度和压实度等进行检验，如有损坏，浇注混凝土板前采用相同材料修补压实。

4、测量放样：

根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起讫点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。

为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。

测量放样必须经常进行复核，包括在浇捣混凝土过程中，做到勤测、勤核、勤纠偏，

5、安设模板：

基层检验和测量放样合格后，即可安设模板。

模板采用钢模板，长度3m，接头处采用定型挂钩，拼装牢固，装拆简易。

模板两侧用铁钎打入基层固定，模板顶面齐平且与设计标高一致，模板底面与基层顶面紧贴，局部空隙事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。

模板安装结束，检查模板相接处的高差和模板内侧是否有错位及不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板，应拆除重新安装，直至合格。

模板内侧涂刷优质脱模剂，便于拆模。

（三）混凝土拌和与运输

1、混凝土拌和：

采用混凝土拌和站进行拌和，自动计量配料，确保混凝土配合比准确。

每天开始拌和前，对集料用量准确调试后再正式拌和，拌和过程中，每一工班至少检查两次材料量配的准确度，每半天检查两次混凝土的坍落度。

2、混凝土运输：

采用混凝土泵车进行输送，控制混凝土拌和物从出料后到输送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇注完毕的最长时间不得超过1.5h。

（四）摊铺与振捣

1、摊铺：

检验模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况以及钢筋的位置和传力杆装置等。

混凝土泵车将混凝土直接送入安装好侧模的路槽内，人工找补均匀，一次性摊铺。

铁锹摊铺时用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，防止离析。

模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。

2、振捣：

（1）混凝土摊铺后，采用摊铺机进行摊铺振捣，辅以插入式振捣器对边角部位均匀地振捣。

（2）振捣混凝土时，首先用插入式振捣器在模板边缘、角隅等部位振一次，同一位置不少于20s，移动间距不大于其作用半径的1.5倍，至模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，并避免碰撞模板。

（3）再用摊铺机进行全面摊铺振捣，摊铺机应均匀缓慢行进，退拖振实并初步整平，前进速度以1.2-1.5m/min为宜，行进时不允许中途停留。

振动过程中，对不平之处及时辅以人工找平，补填时用较细的混凝土原浆，严禁用纯砂浆填补。

以混凝土不再冒出气泡并泛出水泥浆为准。

（4）最后再用平直的Φ100mm的钢管滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀，均匀地保持5-6mm左右的砂浆层，以利密封和作面