活塞式压缩机说明书样本文档格式.docx
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如JBJ23、JBJ29等。
3.4使用单位参加压缩机操作运转的人员,应经专门培训并熟悉设备的构造、性能、技术文件和掌握操作规程。
3.5未按本标准条文和相关说明书执行的安装、操作,导致压缩机的损坏、事故由相应的安装、使用单位负责。
4压缩机的安装
4.1一般说明
4.1.1压缩机的安装一般按如下次序进行:
拆洗主机、去油封→组装主机→就位于基础上→调整水平度、垂直度→安装电机→调整电机与曲轴同轴度→主机二次灌浆→安装辅助设备（冷却器、缓冲器等）→连接（配制）气水管道→辅助设备二次灌浆。
4.1.2压缩机安装时,各部位配合间隙必须符合随机总图及技术文件的技术要求,包括主轴颈、连杆大、小头、十字头滑道、曲轴轴向窜动、刮油器的间隙,活塞上、下死隙等。
一般情况下制造厂对这些间隙均已调整好,组装时按原样装复,并复测各项间隙符合要求,记录在案。
4.1.3除特别说明外,压缩机主机部分在组装前均应解体去除油封,将各零、部件清洗洁净,特别注意油管、油孔应疏通,清洗后应将清洗剂和水分除净,并在加工面上涂一薄层润滑油,但与介质接触的零、部件不得涂油。
4.1.4压缩机组装前应检查零、部件的原有装配标记（钢印）,密封器的密封盒应按级别与其顺序进行组装。
必须按标记进行组装的零、部件包括:
机身轴承座、轴承盖及轴瓦,同一列的机身、中体、连杆、十字头、气缸、活塞等。
4.1.5机身的纵、横向安装水平度偏差应不大于0.05/1000,其测量部位符合如下要求:
在机身与气缸的结合面上测量。
4.1.6对于压缩介质为氧气及易燃易爆气体的压缩机,凡与介质接触的零、部件、附属设备和管道等均应进行脱脂处理,并吹干。
油脂残留量不得超过125mg/m2。
4.1.7对于压缩介质为氧化气及易燃易爆气体的压缩机,活塞杆表面的刮油情况应良好,严禁将润滑油带入密封器及气缸内。
4.2压缩机的基础
4.2.1基础的位置、几何尺寸的质量要求,经检验应符合GBJ204的规定,并有验收资料或记录。
4.2.2基础施工应依据基础设计进行,基础设计应由工程设计单位根据压缩机组安装地点的土壤地质条件,以及随机基础图上提供的数据进行基础的静负荷及动负荷计算和设计。
4.2.3压缩机的基础不允许与厂房或其它建筑物的基础相联,应严格分开。
4.2.4基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等应清除干净。
放置垫铁部位的表面应平整。
4.3组装主机
4.3.1滑动部位的零件接触面要求
4.3.1.1主轴承（滚动轴承除外）和连杆大头轴承的轴瓦内、外表面在图1所示范围内要求接触均匀,接触面不小于70%,接触点不少于2~3点/cm2。
定位轴承的止推面同样按此要求。
4.3.1.2连杆小头轴衬与十字头销的接触面在图2所示范围内,要求接触均匀,接触面不小于70%,接触点不少于2~3点/cm2。
4.3.1.3浇巴氏合金的十字头滑块与导轨的接触面不小于60%,接触点不少于2~3点/cm2。
4.3.1.4圆锥形十字头销与十字头体销座孔的接触面不小于60%。
4.3.1.5密封环和刮油环的工作面与活塞杆的接触面不小于70%。
4.3.2以下部位的间隙,重新组装时必须测量并符合图样要求,同时记录到安装竣工图上。
4.3.2.1曲轴轴向定位间隙。
4.3.2.2主轴承（滚动轴承除外）、连杆大头、连杆小头的径向间隙。
4.3.2.3连杆大头或小头的轴向定位间隙（按图样要求测量连杆大头或小头）。
4.3.2.4十字头导轨径向间隙。
4.3.2.5活塞上、下死隙。
4.3.2.6刮油环的轴向间隙。
4.3.2.7密封环的轴向间隙。
4.3.2.8活塞与气缸的同轴度。
4.3.3当更换轴承轴瓦等零件时,应经过刮研轴瓦表面的方法来达到4.3.1和4.3.2条的要求。
4.3.4机身（曲轴箱）
4.3.4.1机身就位于基础上,在底座与基础面间应放置垫铁,垫铁的位置在地脚螺栓孔的两边,垫铁放置处基础应铲平。
4.3.4.2机身放置后找正中心,调整好纵、横向水平度。
4.3.4.3机身找平找正后进行二次灌浆,二次灌浆应在找平后24小时内进行,一次完成。
4.3.5曲轴
4.3.5.1曲轴就位于主轴承上后,测量其水平度偏应不大于0.02/1000,对于剖分式机身,以剖分面为基准,用千分表在主轴颈上测得;
对于整体式机身,以机身与气缸的结合面为基准,用千分表在主轴颈上测量。
4.3.5.2曲轴主轴承的径向间隙应在轴承盖螺栓拧紧的情况下,经过压软铅丝测得,曲轴的轴向定位间隙在圆周360°
范围内均应达到要求。
4.3.6连杆
4.3.6.1更换连杆小头轴衬,可用压力机或敲入的方法装入,轴衬两端伸出长度要均匀。
有肩格者,肩格要贴实。
4.3.6.2复合连杆大头时,要求轴瓦中分面与连杆体中分面相平齐且略有高出,两连杆螺栓要能同时顺利装进、抽出。
4.3.6.3连杆螺栓和螺母应按图样或技术文件要求达到规定的预紧力,并均匀拧紧和锁牢。
如图样或技术文件预紧力未规定,参照表1的数值预紧（供参考）。
预紧力可经过测量连杆螺栓伸长量或用测力扳手测量扭矩来控制。
表1
螺栓直径d0
mm
应用于最大活塞力
kN
预紧力T
扳手力矩
N·
m
螺栓伸长量△
16
10
14
35
式中:
L—螺栓总长,mm;
E—弹性模量,钢与合金钢取
2.06×
105MPa
20
28
100
24
56
200
27
55
90
360
36
80
135
750
42
160
250
1600
45
280
220
400
3000
4.3.7十字头
4.3.7.1十字头与导轨的径向间隙应在十字头上、下死点两个位置测量,且沿圆弧面方向四角均匀。
更换连杆大头轴瓦时,应注意对此间隙的影响。
4.3.7.2十字头销的压紧螺栓和锁紧装置,均应拧紧和锁牢。
对十字头销为圆锥形连接的结构,装入时应首先将十字头销的油膜除尽,再分别将十字头销和压盖用铜棒敲紧,最后拧紧压盖上的防松螺钉,不能靠直接扳紧螺钉来将十字头销压紧。
4.3.7.3十字头与活塞杆联接为螺纹结构时,锁紧螺母务必扳紧。
使之有足够的预紧力。
螺母旋紧后,防松装置应可靠,当活塞杆的材料为不锈钢材质时,每次装拆螺纹时,应在螺纹上喷涂粉状二硫化钼以防止螺纹咬死。
4.3.8刮油器
刮油器中的刮油环,挡油环（密封环）的刃口应保持完整,不得有刻、碰伤,刮油环刃口应朝向来油方向,喇叭口朝上（朝气缸盖方向）不得装错,且在盒中活动自如。
4.3.9活塞与气缸组件
4.3.9.1气缸与机身联接时,应按出厂时已打好的定位销复位,以保证气缸中心与导轨中心的同轴度。
4.3.9.2当更换气缸体或因某种原因需对气缸重新调整中心时,气缸中心与滑道中心的同轴度要求按表2规定。
表2
气缸直径
径向位移不超过
倾斜度不超过
（倾斜方向应一致）
≤100
0.05
0.02/1000
＞100~300
0.07
0.03/1000
＞300~500
0.10
0.04/1000
＞500~1000
0.15
0.05/1000
＞1000
0.20
0.06/1000
经过测量活塞体（导向环）与气缸镜面四周的间隙来调整,气缸中心校正后要及时配铰气缸与中间体（机身）之间的定位销孔并打入定位销。
4.3.9.3组装活塞时,活塞杆与活塞体的联接螺母应连接牢固并锁紧。
4.3.9.4活塞环轴向间隙和开口间隙应符合图样要求,装入活塞时,活塞环开口应互相错开并避开气缸的阀门孔。
4.3.10气阀
4.3.10.1进、排气阀门组装时,所有零件应清洗干净。
组装阀门时,应注意阀片、缓冲片的朝向,斜槽、升程等需符合图样要求。
4.3.10.2气阀弹簧的弹力应均匀,不得随意用其它规格弹簧替代。
更换弹簧时,同一只阀门上的弹簧应同时更换。
4.3.11填函
填函中的密封盒进行清洗（或脱脂）后重新装复时,每一只密封盒内的密封圈类型上、下（前、后）次序不要调错,并检查密封圈在密封盒中的轴向间隙应符合图样要求。
4.4电动机中心的校正
4.4.1刚性联接直接传动的压缩机
4.4.1.1主机安装后,电机按基础中心划线吊放在基础上,以压缩机为基准,调整电机使之与压缩机在同一中心线上。
4.4.1.2调整时,电机轴的法兰面与曲轴的法兰面的轴向距离应尽可能小:
无调节块结构的,间距保持在0.05~0.20mm左右;
有调节块结构的,间距等于调节块的厚度。
曲轴和电机均可单独盘动,同时曲轴应尽可能往电机的反方向靠。
4.4.1.3调整电机中心和曲轴中心的同轴度在φ0.03mm以内。
同时调整曲轴法兰面与电机上联轴器法兰面之间的平行度在0.03mm以内。
4.4.1.4调整好后,精铰螺栓孔,将联轴器连接螺栓外圆表面涂上一层润滑油,然后对准联轴器螺栓孔（如有标记应按标记对号）用手轻推装入,严禁用锤、棒等物硬性敲入。
4.4.1.5经检查,压缩机和电动机的安装对中已达到安装技术要求,即可将调正垫铁点焊固死。
4.4.2皮带轮传动的压缩机
4.4.2.1将飞轮装在曲轴上并拧紧连接螺钉。
4.4.2.2调整电机底轨的水平度,在底轨上安放电机,调整电机或底轨使电机轴上的皮带轮轮宽与压缩机轴上的飞轮轮宽中心线在同一直线上,其偏移量a不大于1mm,如图3所示。
4.4.2.3紧固压缩机及电机底轨的地脚螺栓,再次检查水平度符合要求,进行二次灌浆。
4.4.2.4待灌浆固死后,套上皮带,调整底轨支柱螺钉使皮带松紧适当,再拧紧电机的地脚螺栓。
4.5辅机的安装
4.5.1压缩机辅机（包括冷却器、缓冲器、气液分离器、管道等）安装前,应按设备和图样的技术要求进行清洗、去油、清洁度检查以及试压等工作并符合规定的要求。
4.5.2冷却器、缓冲器等设备就位前应按施工图核对管口方位,地脚螺栓孔
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