新型三合一后套热熔胶片材技术创新项目申请报告docWord文档下载推荐.docx
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本项目总投资450万元（固定资产投资350万元，流动资金100万元），其中企业自筹350万元，拟申请滚动计划资金补助100万元，该项目已投入
资金120万元，计划2011年下半年产品全面推向市场。
预测项目投产后，新增产量50万码，销售收入1500万元，则税利310万元（纯利192万元，税金118万元）。
项目的目的意义及必要性
目前国内运动鞋采用的后套材料普遍综合性能不全，使用效果较差，大部分名牌鞋都采用TPU低温片材加工后套，其环保、耐寒、硬度高、弹性好、粘性好、易造型不易变形等优点，已深受广大名牌鞋厂采用，但是其价格和对鞋厂的高速流水线的适应性欠佳，因此有待提高。
我司研制的新一代三合一后套热熔胶片材，采用不同的原料进行共聚和组合，
除有保持了TPU片材优越的性能外，完全能够适应鞋厂高速流水线的生产速度，而且价格只有TPU的2/3,材料的各项指标于2009年通过阿迪达斯A-01标准认定，达到国际先进水平，比较同类产品如德国诺亚、英国太嵩、台湾佳宝等生产出TPU低温后套片材和三文治夹层后套片材也具有明显的价格优势，对于推动国内鞋材产
品技术水平具有重要意义。
三、国际相关技术水平、现状及发展趋势
后套在运动鞋的出现，早在20世纪70年代，进口运动鞋就已有纸片加工的后套，80年代后是用塑料注塑成型的后套，至1990年后出现用PVC、TPR、PP塑料加工的后套。
2000年后，德国诺亚、英国太嵩、台湾佳宝等几大公司生产出TPU低温后套片材接着又在2005年后生产出三文治夹层后套片材，由于综合性能齐全，已在国际品牌鞋中使用。
四、国内相关技术水平、现状及发展趋势
相比国外而言，我国对运动鞋后套材料的研究与开发处于滞后状态。
20世纪
80年代，我国开始用纸片加工后套大量生产，90年代末，我司晋江公司就采用PVC注塑成型生产后套，其后又用TPR、PP注塑成型生产后套供应市场。
直至21世纪初，我司晋江公司进口德国、英国、台湾佳宝TPU低温片材销售后，于2006年，我司自主开发出TPU低温后套片材，因品质和价格优势，完全代替进口材料，并占领晋江地区TPU低温后套片材市场，同时辐射厦门、福州、温州等地。
国内对于新一代三文治夹层后套材料的研究和开发还处于启蒙阶段，虽然
市场上有些仿造的三文治夹层后套材料产品出现，但因科技投入少、创新研究少，产品的综合性能不全，仍不能满足市场发展的需求。
我司通过不断研究，已成功开发出新型三合一后套热熔胶片材，目前已进入项目的准备阶段。
五、项目前期研发及技术设备
（一）、现有研究工作基础条件
1、企业现有的科研装备
公司多年从事鞋材研发、生产、销售、服务，科研设备比较齐全，现有配套设备如下:
1成品鞋样开发室一个：
建筑面积3000卅，安装有年样品鞋生产能力5万双整套设备和生产线；
2鞋材实验室一个：
面积200川，设备有小型挤出机1台，小型涂布机1台，小型反应釜1台，制冷设备一套，烘干箱1台，熔点仪1台，粘度计1台，电子天平1台，厚度仪1台，显微镜1台，恒温恒湿机试验机1台，拉力试验机1台，磨耗试验机1台，太阳灯老化试验机1台，紫外线老化机1台，低温耐寒验机2台，回弹试验仪1台，破裂强度试验机1台等。
2、人力资源
公司属于民营企业，拥有先进的管理体制和灵活的用人机制，坚持“以人为本，关注员工”。
公司从全国各地招聘专业技术人才，担任公司技术骨干队伍。
同时与国内多个名牌鞋厂开发室建立长期合作关系，并经常从科研院所和高校聘请专家进行指导，公司人力资源丰富。
目前从事研发人员（包括晋江公司）已超70人。
3、市场销售
公司前身就是从销售鞋材起家的，目前设在福建晋江的销售公司40人，在福建莆
田和湖北荆州设立办事处，在温州设有代销点。
企业建立完善的售前、售后服务机制。
为客户提供设计、打样、试用、改进等一条龙服务。
4、管理能力
公司建立了各项管理制度，如：
财务管理、生产管理、安全管理、质量控制、人力资源管理、激励制度等，全面保证企业高效运转。
（二）、项目的创新点和关键技术
后套是运动鞋的主要部件，主要起稳固脚后跟和鞋在后跟部位的造型作用。
后套应用的材料传统上使用普通塑料注塑成型，如PVC、TPR、PP,制造工艺简单，价格便宜，但因材料自身的缺陷，在后套的发展过程中不断被淘汰，最主要的原因是：
不耐磨、易脆裂、粘固使用溶剂，污染环境，环保超标。
在目前使用后套材料中，只有工程塑料TPU热熔胶片材，因其综合性能而被大量使用至今。
但TPU热熔胶3分以上的凝固时间，对高速流水线生产的适应性能仍有待提高，因此开发既能保持TPU后套
片材的特性，又能适用高速流水线生产的后套片材，是我们的奋斗目标，其创新点和关键技术如下：
1、创新点
由于人们对后套性能要求越来越高，而单一塑料后套材料的性能又不能满足人们的追求，这就需要创新。
三合一后套热熔胶片材就是利用各种塑料的特性进行整体组合：
①利用环保EVA热熔胶的易粘性、易凝固性和抗低温性能作为粘合剂，使后套通过热熔方便快捷的固定在其后跟位置上；
O2利用环保涤纶不织物的可造型和抗撕裂强度的特性作为基材，减少重量，降低成本；
O3利用增韧、增强改性的PP作为基材中间夹层，确保后套的坚固性。
通过以上整合，发挥各自优势，最后形成三种片材合一，其综合性能好和价格低，有可比性、预测市场前景较乐观。
2、关键技术
新一代三合一热熔胶片材的生产工艺：
需要贴合、印刷、双面涂热熔胶。
面料涂胶；
在正常情况下，使用涂布机涂上则可，但是高粘的热熔胶在胶槽流动性差而不可取；
使用挤出流延机流延，又因粘贴不紧不能采用。
面料涂胶成为产品成功的关键技术，在当前国内外没有这方面生产设备和技术参考资料的情况下，依靠自身多年专业技术的积累，经过反复多次的试验，在机械厂的配合下，设计挤出涂压双面的生产设备，解决设备技术上的难点难题。
六、项目前期研发及技术准备情况
1基材的选用和加工
后套基础材料的选用基本要求是：
回弹力好、定型效果佳、冲剪切容易，拉伸强度和撕裂强度高、耐低温，重量轻等。
目前市场销售的不织布有纸纤维、布纤维和塑料纤维。
纸纤维和布纤维因达不到基本要求被淘汰，接着我司又在多种塑料纤维中筛选出涤纶纤维的不织布，再经过胶成为基材。
2、中间夹层的开发
夹层材料的选用要求是：
硬度高、韧性好、回弹好、与基材粘合性好，不变形、
耐低温等。
为了达到夹层的要求，我司采用对PP增强增韧和增粘的聚合后，像钢筋混凝土里的钢筋作用，坚固耐用、可造型不易变型。
3、面层热熔胶粘剂研发
后套的部位，内里主要是编织材料构成，外面材料主要是皮革等，不同的鞋款用料各不相同。
因此要求三合一后套面层热熔胶必须能粘合不同的织物和不同的皮革，而且粘合后的剥离强度须符合要求，同时粘合剂还须具备耐寒，固化时间短和环保的性能。
为此，我们在现有EVA热熔胶粘剂的基础上，开发出粘合范围广，综合性能相对齐全的面胶来满足我们产品的要求。
原料采用进口乙烯醋酸乙烯（EVA）多品种和石油树脂、松香树脂、石蜡等，通过高温聚合反应，制成面层热熔胶。
4、生产设备的开发
三合一后套热熔胶片材的生产工艺流程：
基材贴合：
二级放送一流延一压合一收卷
双面涂胶：
放送一印刷一烘干一上面涂胶一冷却一下面涂胶一冷却一切边一切片
针对国内生产设备的空白，我司根据生产工艺流程，参照塑料挤出片材机的结构和工作原理，把基材贴合、流延的单层模头设计为双层模头，扩大夹层使用材料的范围；
利用两台塑料挤出机和辊筒的转动，设计一次完成两面涂胶；
在涂胶的同时，设计了把胶粘剂瞬间涂压在基材上的加压装置，实现双面涂胶最佳效果，胶层与基材的剥离强度达到4Kg/mm以上，表面层平整雅观。
5、三合一后套片材综合性能的检测
对三合一后套片材进行两方面检测，一方面是重金属和有机锡化合物的检测，另一方面是物性的检测，检测情况对比如下：
综合性能的检测表
内容
TPU后套片材（1.6mm厚）
二合一后套片材（1.6mm厚）
环保性
重金属和有机锡化合物不超标
硬度（邵氏D）
55
61
扯断强度Mpa
16.0
18.7
90度撕裂N/mm
88.1
83.0
粘着强度Kg/cm
5
4
爆破强度Kg/cm2
25.0
29.7
定型后变形率%
<
7.7%
>
24.2
2
克重（g/m）
1750
1473
价格
1
2/3
七、项目产业化实施方案
本项目由我司组织实施，负责产品研发及生产全过程。
经过基材选用和加工，中间夹层开发，面层热熔胶研发，工艺设备的开发，综合性能的检测等阶段性的成功研究，公司组建生产基地。
公司总经理陈旭斌作为项目负责人，负责本项目的组织协调工作。
项目将在完成全部研发工作后转入产业化实施工作。
详见项目产业化实施方案表：
项目产业化实施方案表
序号
时间
工作事项
实施部门
负责人
投入资金
2009年6月一2010
年6月
生产设备制造及配套设施，检测设备的订购、安装、试机
技术研发部
办公室
一厂
陈旭斌
320万元
2010年7月一12月
试产、试销
销售公司
梁统华
50万元
3
2011年1月——6月
产业化推广、标准化建设，产品市场营销
肖前勇
80万元
八、项目进度安排与实施期限
本项目实施期限为2009年6月一2011年6月为期2年
1、准备阶段（2009年6月一12月）
组建技术研发领导小组，落实工作职责，开展市场调查和技术论证。
收集有关进口三文治后套片材资料及技术标准，研究产品的性能及先进的生产工艺，初步提出生产万案。
2、试制阶段（2010年1月一6月）
从市场流通的不织布中挑选出几种较好的基材，利用厂内和周边的设备资源改造后对基材进行加工、复合涂胶，通过试制，不断改进，解决了试制过程中出现的各种问题，确定了需要的材料、配方、生产工艺和生产流程以及需要的生产设备。
3、样品检测和试用阶段（2010年7月一2010年9月）
已试制出来的样品通过检测后，再进行调整，经过反复多次后用最佳的生产方案把材料、配方、生产工艺结合起来，试制出来的确定为样品，样品
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