法雷奥VAleo特殊要求Chinese解析Word格式.docx
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1．2传递和更改
3
是否对图纸要求的特性和已经更改的内容在相应文件中进行了传递？
提供的文件已经改变，相应的图纸、PFMEA、材料规格、控制计划或其
他文件是否随之更改；
特性传递情况、版本、FMEA完整性。
4
是否对关键、重要参数进行分析（如有必要）？
是否对特性值的重要度等级PRI进行标识，FMEA的每一个RPN是否评价和调整；
检查整改是否实施在No.51涉及。
1．3认可报告
提供批量样品之前是否有内部样件的试验、检验、产品和过程的认可报告？
6
特性值是否与图纸和技术要求相符合？
7
对关键/重要特性的工序做机器能力指数Cmk≥1.67，工序能力指数Cpk≥1.33。
如果不适用SPC的，应建立防差错系统。
R：
风险系数C：
合格系数（0=满意；
4=不足；
7=较差；
10=不存在）NA：
为不合适该企业标准IRC：
风险指数A：
说明
序
标准
第2章采购-验收-储存
2.1采购与进货检验
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采购定单是否有明确的具体要求？
9
成批采购是否依据首批样品接受？
检查每一个产品是否被审核，首样认可才能接受。
2.1.1外协
定单是否有明确的外协技术规范?
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受控安全件以及关键特性的可追溯性？
12
是否有发货前的自检报告?
2.1.2外协的生产过程
13
是否有有效的控制计划?
14
首批样品是否可接受?
A:
首批样品验证记录及样品。
15
过程是否经过评审和认可？
2.2验收管理
16
是否有验收管理程序?
交货是否与订单一致，包括标识、数量、包装、材料牌号、炉号、生产批
号等是否有合格（证书）、报告等。
供货单，检验章，有效期等
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是否有特殊批量产品验收程序?
A:
工装样品、产品试验、首批样品、试制批等……回用及更改管理。
2.2.1进货检验
18
是否实行进货检验程序？
供货产品与订单要求的版本号一致；
记录、拒收批；
客户包装要求的运输、堆放……
19
是否有产品进货检验区域？
2.2.2产品质量保证的供货PQA
20
PQA产品管理程序?
每一产品PQA状态
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PQA产品一览表?
PQA产品的信息化管理？
22
PQA产品进货的审核程序?
PQA供货的周期检查，审核进度表是否存在？
23
PQA产品实物标识?
2.2.3标识-可追溯性
24
原材料\批量零件S/R受控/安全，关键项的标识和可追溯性?
25
质量状态：
合格接受、拒收、待检产品、返修……标识？
程序文件实施；
原材料\批量零件所定义的各种状态应进行跟踪。
2.2.4检验设备
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检验手段适合,检验器具标定？
与产品相关的公差、R&
R……
27
专业实验室的测量、检验是否贯彻实施？
如果有必要，检查原材料是否符合质保书内容。
2.3储存-仓库-物流
2.3.1储存-搬运-流转
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是否有搬运和储存程序?
29
存储区域是否合适，安排是否合理？
受损坏风险？
30
是否有零件或材料安全库存的管理？
物资流转、存储条件……
31
存储周转是否“FIFO”，重视有效期限？
32
储藏及装卸设备的维护？
33
装卸方法是否适合于产品和人员安全？
包括备用设备。
34
厂外储存或备用仓库？
责任明确、储存环境和质量、对额外风险的估计。
2.3.2包装-标识
35
包装是否适合产品,是否与技术规范相符?
包装尺寸、数量、损坏风险……
36
遵守整批和特殊产品的标识规定？
有效期限？
37
包装是否含有必要的受控项/安全项标记?
标记位置是否合适?
2.3.3更改管理
38
已修改的及未修改的产品的控制方法
标识、不常用产品管理、生产结束产品。
2.3.4不合格管理
39
是否有不合格管理程序?
流转中和因技术原因的不合格/不合格区域，标识、隔离、让步接受。
报废拒收、返工、返修……
40
是否有纠正措施管理程序？
缺陷记录，分析、纠正措施计划……
序
第3章生产过程
3.1控制计划的验证
41
每一岗位操作要求是否与控制计划相一致?
42
操作指导书是否最新版?
43
操作实施情况?
工艺指导文件、设备调整、一二级保养、受控/安全项及生产检验记录……
3.2内部物资存储流转
44
工位间零件的传送?
工位间及中转库FIFO出储存传送。
45
半成品传递过程标识和可追溯性？
标记清晰：
零件号、数量、日期……
可追溯性：
产品来源和去向之间的联系。
46
生产工位和产品流转过程中没有损坏的危险？
工位器具、搬运方法、中间储存区……
47
与S.Valeo发货要求相符的生产计划？
急需批标识？
3.3开始生产和设备启动
48
开始生产的批准程序？
实施启动程序，用于调整设备零件的隔离、合格首件陈列，当交接班、
原材料更改、零件更换时……
49
影响工艺的参数（内部和外部）？
参数是否明确\可控\有记录（温度空压电压清洁度……）可控制的设备装置。
50
产品的可追溯性标识？
检验、生产日期、模具号等。
3.4生产手段
51
检查工艺（过程）FMEA？
风险特性指数（RPN）实施纠正情况，检查工位上最新产品工艺参数，
（修改、偶发或易发生事故、差错、问题、版本……）。
52
检查工艺参数？
测试、记录、能力……
53
测量及检验仪器？
检验仪器检定、校准件，性能保养、R&
R测试。
54
生产过程中出现的偶然情况的控制？
偶然情况：
能源故障，零件、原材料断源；
有无措施发现和分离不合格产品？
55
作业（工序）能力下降的管理？
产量、工序能力、周期平衡、生产率……
56
防错系统？
是否有计划、完善性、可操作性；
检查放置地方、有效性。
57
过程评审？
过程质量审核。
58
特殊工序。
执行工艺参数的持续监控、记录；
保证操作过程有效进行。
3.5产品管理
59
产品质量状态标识？
待判定、合格、待检、拒收、让步接受、返工、返修品……标识？
60
正确运用SPC统计的质量控制，对偏差进行纠正措施管理？
对工序能力不稳定性进行管理。
61
对SPC之外的检验是否有记录？
62
产品发货或外加工前进行最后认可？
63
产品审核？
A：
计划、内容完整、计划实施。
3.6预防性设备维修
64
一级保养（操作人员）。
保养计划、实
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