法雷奥VAleo特殊要求Chinese解析Word格式.docx

1、12 传递和更改3是否对图纸要求的特性和已经更改的内容在相应文件中进行了传递？提供的文件已经改变，相应的图纸、PFMEA、材料规格、控制计划或其他文件是否随之更改；特性传递情况、版本、FMEA完整性。4是否对关键、重要参数进行分析（如有必要）？是否对特性值的重要度等级PRI进行标识，FMEA的每一个RPN是否评价和调整；检查整改是否实施 在No.51涉及。13 认可报告提供批量样品之前是否有内部样件的试验、检验、产品和过程的认可报告？6特性值是否与图纸和技术要求相符合？7对关键/重要特性的工序做机器能力指数Cmk1.67，工序能力指数Cpk1.33。如果不适用SPC的，应建立防差错系统。 R：

2、风险系数 C：合格系数（0=满意；4=不足；7=较差；10=不存在） NA：为不合适该企业标准 IRC：风险指数 A：说明序标 准第2章 采购-验收-储存2.1 采购与进货检验8采购定单是否有明确的具体要求？9成批采购是否依据首批样品接受？检查每一个产品是否被审核，首样认可才能接受。2.1.1 外协 定单是否有明确的外协技术规范?11受控安全件以及关键特性的可追溯性？12是否有发货前的自检报告?2.1.2 外协的生产过程13是否有有效的控制计划?14首批样品是否可接受? A: 首批样品验证记录及样品。15过程是否经过评审和认可？2.2 验收管理 16是否有验收管理程序?交货是否与订单一致，包括

3、标识、数量、包装、材料牌号、炉号、生产批号等是否有合格（证书）、报告等。 供货单，检验章，有效期等17是否有特殊批量产品验收程序?A: 工装样品、产品试验、首批样品、试制批等回用及更改管理。2.2.1 进货检验 18是否实行进货检验程序？供货产品与订单要求的版本号一致；记录、拒收批；客户包装要求的运输、堆放19是否有产品进货检验区域？2.2.2 产品质量保证的供货PQA20PQA产品管理程序?每一产品PQA状态21PQA产品一览表?PQA产品的信息化管理？22PQA产品进货的审核程序?PQA供货的周期检查，审核进度表是否存在？23PQA产品实物标识?2.2.3 标识-可追溯性24原材料批量零件

4、S/R受控/安全，关键项的标识和可追溯性?25质量状态：合格接受、拒收、待检产品、返修标识？程序文件实施；原材料批量零件所定义的各种状态应进行跟踪。2.2.4 检验设备26检验手段适合, 检验器具标定？与产品相关的公差、R&R27专业实验室的测量、检验是否贯彻实施？如果有必要，检查原材料是否符合质保书内容。2.3 储存-仓库-物流2. 3. 1 储存-搬运-流转28是否有搬运和储存程序?29存储区域是否合适，安排是否合理？受损坏风险？30是否有零件或材料安全库存的管理？物资流转、存储条件31存储周转是否“FIFO”，重视有效期限？32储藏及装卸设备的维护？33装卸方法是否适合于产品和人员安全？

5、包括备用设备。34厂外储存或备用仓库？责任明确、储存环境和质量、对额外风险的估计。2. 3. 2 包装-标识35包装是否适合产品, 是否与技术规范相符?包装尺寸、数量、损坏风险36遵守整批和特殊产品的标识规定？有效期限？37包装是否含有必要的受控项/安全项标记? 标记位置是否合适?2. 3. 3 更改管理38已修改的及未修改的产品的控制方法标识、不常用产品管理、生产结束产品。2. 3. 4 不合格管理39是否有不合格管理程序? 流转中和因技术原因的不合格/不合格区域，标识、隔离、让步接受。报废拒收、返工、返修40是否有纠正措施管理程序？缺陷记录，分析、纠正措施计划序 第3章 生产过程3. 1

6、控制计划的验证41每一岗位操作要求是否与控制计划相一致?42操作指导书是否最新版?43操作实施情况?工艺指导文件、设备调整、一二级保养、受控/安全项及生产检验记录3. 2 内部物资 存储 流转44工位间零件的传送?工位间及中转库FIFO出储存传送。45半成品传递过程标识和可追溯性？标记清晰：零件号、数量、日期可追溯性：产品来源和去向之间的联系。46生产工位和产品流转过程中没有损坏的危险？工位器具、搬运方法、中间储存区47与S.Valeo发货要求相符的生产计划？ 急需批标识？3. 3 开始生产和设备启动48开始生产的批准程序？实施启动程序，用于调整设备零件的隔离、合格首件陈列，当交接班、原材料更

7、改、零件更换时49影响工艺的参数（内部和外部）？ 参数是否明确可控有记录（温度 空压 电压 清洁度）可控制的设备装置。50产品的可追溯性标识？检验、生产日期、模具号等。3. 4 生产手段 51检查工艺（过程）FMEA？风险特性指数（RPN）实施纠正情况，检查工位上最新产品工艺参数，（修改、偶发或易发生事故、差错、问题、版本）。52检查工艺参数？测试、记录、能力53测量及检验仪器？检验仪器检定、校准件，性能保养、R&R测试。54生产过程中出现的偶然情况的控制？偶然情况：能源故障，零件、原材料断源；有无措施发现和分离不合格产品？55作业（工序）能力下降的管理？产量、工序能力、周期平衡、生产率56防错系统？是否有计划、完善性、可操作性；检查放置地方、有效性。57过程评审？过程质量审核。58特殊工序。执行工艺参数的持续监控、记录；保证操作过程有效进行。3.5 产品管理59产品质量状态标识？待判定、合格、待检、拒收、让步接受、返工、返修品标识？60正确运用SPC统计的质量控制，对偏差进行纠正措施管理？对工序能力不稳定性进行管理。61对SPC之外的检验是否有记录？62产品发货或外加工前进行最后认可？63产品审核？ A：计划、内容完整、计划实施。3.6 预防性设备维修 64一级保养（操作人员）。保养计划、实