注塑机故障的产生原因及排除方法文档格式.docx

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（3）管道及接头振动，应加装固定夹持，急弯处或高压油出口处加装软管。

（4）管道内的油液有高压脉冲，应增设缓冲器，蓄能器或脉动过滤器。

（5）控制回路漏油，应检查油路，消除漏油。

（6）先导阀阀芯被卡住或拉毛。

应修复或更换。

（7）油泵损坏或漏油，应修复或更换。

（8）油泵转子被装反，应重新装正。

（9）油缸等执行元件漏油或渗油，使主油路与回油路接通。

应修理执行元件，更换密封圈。

（10）先导阀电磁铁损坏或线圈断路，应修复或更换。

●液压系统压力不足

（1）溢流阀调整螺钉松弛。

应重新调整和锁紧。

（2）有粘性物及杂质附着在溢流阀座面上。

应清除粘性物及杂质。

（3）控制回路漏油。

应检修回路，消除漏油。

（4）油泵损坏及漏油。

（5）先导阀阀芯卡住或拉毛。

（6）油泵转子装反。

应重新装正。

（7）油缸等执行元件漏油或渗油，使主油路与回油路接通。

（8）先导阀电磁铁损坏或线圈断路，应修复或更换。

●注塑机动作反应慢或动作完成后有爬行

（1）电磁阀、电液阀的先导阀或主阀被脏物阻滞或拉毛。

应在修磨毛刺时清洗阀芯和阀座。

（2）电磁阀阀芯短，动作不到位。

应更换顶杆，使阀芯运动到位。

（3）电磁铁剩磁过大，影响运动。

应修磨电磁芯，使之减短形成磁隙，减小剩磁影响。

（4）电液阀的主阀弹簧扭曲或折断，应更换弹簧。

●注塑机动作速度太慢

（1）控制大泵的溢流阀失灵，大泵不增压。

应检查先导阀和主阀的阀芯是否被卡住及先导阀电磁阀是否失灵。

（2）电机转速下降严重。

应检查无缺相运转或电机绕组匝间短路，并检修相关电路。

（3）节流阀或调速阀阀芯受到异物阻滞，应进行清洗，去除异物。

（4）大泵油液排量不足或不排油。

应进行检修。

●注塑机不动作

故障分析及排除方法

（1）大、小泵不增压。

应检修相关元件。

（2）换向阀卡死。

应拆卸清洗。

（3）先导阀顶杆磨损。

应更换阀杆。

（4）电磁铁损坏或卡死。

应更换电磁线圈并清除异物。

（5）电磁铁动作控制回路失灵。

应检修相应线路的中间继电器线圈、触点、按钮、保险丝及行程开关等。

（6）合模动作没有与联锁行程阀（凸轮阀）联动。

应检查行程阀是否松动变位。

●注塑机工作温度太高

（1）无冷却水或冷却水太少。

应打开或开大冷却水阀门。

（2）冷却水管道阻塞。

应清洗或更换管道。

（3）大流量油泵不缷荷。

应检修电磁缷荷阀。

（4）工作压力调定得太高超过了额定压力。

应重新调整。

（5）油泵各元件连接处漏油，造成因容积损失发热或泵内相对动元件间隙过大。

应严格防止紧固部分渗漏，并消除渗漏间隙。

（6）油箱容积太小，散热较差。

应加大油箱或提高冷却系统的冷却效率。

●液压系统油路渗漏严重

（1）机械加工太粗糙。

如几何形状有误差，端面不平整，间隙过小，配管不良，或相对运动的配合组件装配得不好，密封圈压缩时不合适，加工零件表面有毛刺、锈蚀、粘附异物，以及由于配合间隙过小而磨损，或自然磨损严重未修复引起泄漏。

应提高加工和装配质量，合理控制配合间隙。

（2）密封件或油压元件变形。

如压力油作用将密封圈挤入间隙，油液变质或密封圈与油液发生化学反应而又扭曲，端盖变形及接头松懈，油管或油缸等壁面太薄缺泛刚性，在高压作用下发生膨胀或弯曲而引起泄漏等。

应合理选用油液和密封圈，端盖、油管及油缸等而下之元件应设计足够强度。

（3）油温太高。

如果油温过高，热量过多会使油液粘度下降而压上升，或密封圈受热变质，各间隙处受热变化而引起泄漏。

应合理控制油液温度，最好是将油温控制在55度左右。

二、注塑机液压系统常用元件故障的排查

1．单向阀常见故障的排查

●阀体内产生异响

（1）油液的流量超过允许值。

应换用流量较大的单向阀。

（2）单向阀与其他阀共振。

应调整弹簧压力或改变阀的额定压力。

（3）在液压回路中，没有缷压装置。

应补充缷压装置。

●阀体与阀座间泄漏严重

（1）阀面锥度密封不良。

应重新研配。

（2）滑阀或阀座拉毛。

应去除毛刺，并重新研配。

（3）阀座破裂。

应更换或研配阀座。

●结合处渗漏

（１）联接螺钉或管螺纹没拧紧。

应拧紧螺钉或管螺纹。

●单向控制作用失灵

（1）阀体孔变形，使滑阀在阀体内咬住。

应精研阀体孔。

（2）滑阀表面毛糙，滑动不良。

应去除表面毛刺，重新研配。

（3）滑阀变形，使其在阀体内咬住，应修研滑阀外径。

２．压力控制阀常见故障的排查

●压力波动

（1）球或锥形阀芯与阀座密合不严。

应更换钢球或阀芯，并进行研配。

（2）滑阀拉毛或弯曲变形，运动不灵活。

应修理或更换滑阀。

（3）阀体孔或滑阀有椭圆度。

应修整阀体孔或滑阀，使椭圆度小于５μm。

（4）弹簧太软或发生变形，阀芯推力不足。

应更换弹簧。

（5）油液内混入污物杂质，将阻尼孔堵塞。

应清洗液压元件，更换液压油。

（6）液压系统中混入空气。

应将空气排出。

（7）液压泵的流量或压力脉动过大，使阀无法平衡。

应检修液压泵。

●无调压作用

（1）滑阀被卡住。

应清洗及修整滑阀。

（2）弹簧发生永久性变形或折断。

（3）阻尼孔堵塞。

应清洗阻尼孔。

（4）钢球或锥形阀芯与阀座密合不严。

（5）漏装单向阀钢球或先导锥阀。

应补装钢球或锥阀。

（6）进出油口的位置装反。

应纠正进出油口的位置。

（7）回油不畅。

应疏通回油管路。

●噪音和振动严重

（1）阀芯与阀体间隙过大或有椭圆度，造成严重泄漏。

应检查配合精度，按装配要求修整阀芯和阀体。

（2）滑阀配合过紧。

（3）锥阀磨损。

应更换或修整锥阀。

（4）弹簧产生永久性变形。

（5）液压系统内混入空气。

（6）流量超过允许值。

应减小流量或更换流量较大的压力阀。

（7）与其他元件发生共振。

应改变共振系统的固有频率或改变压力值。

（8）回油不畅。

●泄漏严重

（1）锥阀或钢球与阀座接触不良。

应研配钢球、锥阀和阀座。

（2）滑阀与阀体配合间隙过大。

应更换滑阀，重新研配间隙。

（3）各联接螺钉未上紧。

应紧固各联接螺钉。

（4）溢油孔堵塞。

应疏通溢油孔，使之回油。

（5）密封件损坏。

应更换密封件。

（6）工作压力太高。

应降低工作压力或选用额定工作较高的压力阀。

3．液压马达常见故障的排查

●转速太低及输出功率

（1）液压泵输出油量或压力不足。

应检修液压泵及液压系统。

（2）液压马达内部泄漏严重。

应查明泄漏原因和部位，采取密封措施。

（3）液压马达外部泄漏严重。

应加强密封。

（4）液压马达零件磨损严重。

应更换磨损的零件。

（5）液压油粘度不符合使用要求。

应选用粘度适当的液压油。

●噪音严重

（1）进油口堵塞，应排除堵塞物，疏通进油口。

（2）进油口漏气。

应拧紧接头，消除漏气。

（3）油液不清洁或混入空气。

应加强过滤和排气处理。

（4）液压马达安装不良。

应重新安装。

（5）液压马达零件磨损。

（1）密封件损坏。

（2）接合面螺钉未拧紧。

应紧固螺钉。

（3）管接头未拧紧。

应拧紧管接头。

（4）配油装置发生故障。

应检修配油装置。

（5）运动件之间的间隙过大。

应重新装配或调整间隙。

4．叶片泵常见故障的排查

●不产生压力（油液吸不上来）

（1）电机转向不对。

应纠正电机的旋转方向。

（2）油面过低，油液吸不上来。

应定期检查油箱中的油量，并加油至油标规定线。

（3）叶子在转子槽内配合过紧。

应单独配制叶片，使各叶片在所处的转子槽，内移动灵活。

（4）油液粘度过高，使叶片转动不灵活。

应换用粘度较低的10号机油。

（5）泵体内有砂眼，使高、低压油互通。

应更换泵体。

（6）配油盘在压力油作用下变形，使其与泵体接触不良。

应修整配油盘的接触面。

●压力提不高（输油量不足）

（1）各联接处密封不严，吸入空气。

应检查吸油口及联接处是否泄漏，并紧固各联接处的螺钉。

（2）个别叶片移动不灵活。

应将不灵活的叶片单槽配研。

（3）轴向和径向间隙过大。

应修复或更换有关零件。

（4）叶子和转子装反。

应重新装配，纠正叶子和转子的方向。

（5）配油盘内孔磨损。

若磨损严重，应更换配油盘。

（6）转子槽和叶片的间隙过大。

应根据转子叶片槽单独研配叶片。

（7）叶子和定子内环曲面接触不良。

通常，定子磨损总是吸油腔，对于双作用叶片泵，可翻转180度安装后，在对称位置重新加工定位孔。

（8）吸油不通畅。

应清洗滤油器，定期更换工作油液，并加油至油标规定线。

（1）液压系统内混入空气。

应仔细吸油管路和油封的密封情况，以及油面的高度是否正常。

（2）配油盘端面与内孔和垂直，或叶片本身垂直度超差。

应修磨配油盘端面和叶片侧面，使其垂直度在10µ

m以内。

（3）配油盘上的三角形节流槽太短。

应使用什锦锉将其修长。

（4）个别叶片太紧。

应进行研配。

（5）油液粘度太高。

应适当降低油液粘度。

（6）联轴节的安装同轴度不好或松动。

应将同轴度调整到要求范围内，并紧固联接螺钉。

（7）叶片倒角太小或高度不一致。

可将原来的0。

5*45度倒角加大为1*45度，或加工成圆倒角，并修研或更换叶片，使其高度一致。

（8）转速太高。

应适当降低。

（9）轴的密封圈太紧，表现为轴盖处有烫手现象。

应适当调整密封圈，使其松紧适度。

（10）吸油不畅或油面太低。

应清理吸油油路，使之通畅，并加油至油标规定线。