汽机油系统冲洗作业指导书AWord文档下载推荐.docx
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1.2.4.润滑油净化、储存系统管道冲洗
1.2.5.抗燃油系统管路冲洗
1.2.6.电动给水泵油系统冲洗
1.2.7.冲洗完毕各系统短接管路（或设备）检查恢复
2.编制依据
2.1.《山西国金一期2×
350MW煤矸石发电供热工程A标段施工组织设计》
2.2.山西电力设计院提供的《润滑油净化贮存系统流程图和阀门表》等图纸和各设备厂家所提供相关技术资料
2.3.《电力建设施工质量验收及评价规程》第3部分：
汽轮发电机组DL/T5210.3—2009
2.4.《工程建设标准强制性条文》电力工程部分（2012年版）
2.5.《电力建设安全工作规程》第一部分：
火力发电厂（DL5009.1——2002）
2.6.中国电力出版社《电力建设危险点分析及预控措施》
2.7.业主、监理公司、项目部等提供的有关施工中安装质量、安全、调试等的文件。
3.施工准备
3.1.技术准备
3.1.1.认真研究图纸，结合现场实际，编制施工作业指导书。
3.1.2.组织施工人员认真学习施工技术、工艺、施工规范及安全防范措施。
3.1.3.针对油品易燃、易爆的特点，油循环前做好防火隔离措施，并备足消防器材；
对可能发生的安全方面的问题进行预先分析，做出可靠的防范措施；
进行安全技术交底并有全体油循环人员签字记录。
3.2.施工工器具准备
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
电源盘
件
2
油箱内部清理
小型通用工具
套
3
起重吊具（索）
4
角磨机、内磨机
台
各4
5
氧气、乙炔工具
6
电焊工器具
7
测振仪
8
测温仪
9
行灯
24v
10
行灯变压器
11
雨篷布
m2
20
滤油机隔离
12
彩条布
卷
13
磁棒
L=500㎜
14
架管
米
100
防护棚
15
十字管卡
60
注：
各测量工具均为检验合格且在有效期内。
3.3.施工材料准备
耐油石棉垫
δ=3mm
kg
50
滤油纸
250×
250mm
张
30000
白布
白面
300
煤油
L
200
毛刷
把
衬钢丝塑料管
DN50
m
润滑油过滤
DN25
抗燃油过滤
颇尔滤芯
5μm、3μm
各4
海绵
10㎜厚
30
铁丝
#8
90°
热压弯头
PN1.6DN50
个
18
同上
PN1.6DN100
平焊法兰
PN1.6DN40
片
16
17
PN1.6DN200
PN1.6DN150（Φ168）
19
无缝钢管
Φ273×
8、钢20
主冷油器短路
Φ159×
4、钢20
临时管路
21
Φ45×
3、不锈钢
22
Φ25×
23
截止阀
PN1.6DN50,J41H-16C
接滤油机
24
PN1.6DN40,J41H-16C
临时系统排油
25
PN1.6DN25,J41H-16P
26
钢板
δ=20，Q235-B
m2
制作异形法兰等
3.4.滤油机准备:
450滤油机
L-450
闸板滤油机
LY-200
抗燃油滤油机
Q=200L/min
颇尔精密滤油机
3.5.人员准备
生产负责人：
韩素宏技术员：
刘宗浩安全员：
陈迎春质量员：
陈迎春
施工人员16人
3.6.油系统冲洗前应具备的条件
3.6.1.油系统各相关设备已全部安装到位，各油系统管路已按照厂家、设计院图纸和相应的技术变更要求安装完毕。
油循环第一阶段需短接的系统已完成短接。
各阀门方向及其位置安装正确、各法兰连接可靠且密封良好。
3.6.2.系统管路中的热工方面的仪表、探头、取样点已安装完毕，各接头连接可靠。
3.6.3.主油箱油位计已安装，备用法兰接口、管口已全部完成封闭。
油箱事故放油管道已接通，关闭事故放油管的两道阀门，并用铁丝固定并作标签。
3.6.4.主油箱的电加热装置（包括电源线）已安装调试完毕。
3.6.5.主油箱和事故油罐等油箱（罐）内壁表面、内部管路、设备的清理检查工作已完成,油箱的上下梯子已安装且方便作业人员通行。
3.6.6.系统中的各油泵及风机需润滑的部位已加注牌号符合要求、数量足够的油脂。
各油泵及排油烟风机的电机转向正确，已完成空负荷试运转，电源线连接良好。
3.6.7.滤油机已完成检修，确保状态良好。
所需的各种型号的滤芯、滤纸已配备齐全；
系统所用油数量足够、原油油质抽样化验已达合格标准。
3.6.8.油循环区域通道畅通，照明良好、标识牌悬挂正确、醒目；
防火设施、消防器材、通讯及联络工具齐全到位且性能良好。
3.6.9.系统各冷油器冷却水满足投用条件。
3.6.10.需短接系统如下（管路短接注意事项参照《汽机油管道安装作业指导书》执行）：
✓汽轮机润滑油系统短接（见附件1）
4.施工工艺
4.1.主油箱注油及润滑油净化、储存系统管道冲洗
4.1.1.冲洗前系统检查：
关闭主油箱放油门，关闭油净化及贮存系统相关管道至#2机组管线的各相关阀门。
4.1.2.冲洗前主油箱注油:
待业主对原油抽样化验合格后，利用滤油机将润滑油注入油箱，油位控制在低于最高油位约50mm，此时注意防止油位过高使原油从溢油管流走。
4.1.3.关闭油储存系统与#2机组之间联络门和通往汽泵小汽机液压站的联络门，打开主油箱排油门向污油箱排油，冲洗放油管路直至排空主油箱。
4.1.4.待污油箱油位具备输油泵启动条件后，启动输送油泵运转以该泵作为冲洗动力，滤油机旁路运行，冲洗油贮存系统管路。
在此期间穿插清理主油箱、污油箱。
直至油样透明肉眼观察无颗粒存在以及滤油纸无杂质附着为止。
冲洗流程为：
4.2.主机润滑油系统冲洗
本次系统冲洗采用交流辅助油泵、启动油泵分别作为轴承润滑油管路与主油泵管路系统冲洗的动力，此两路系统视现场具体情况可联合同时冲洗也可分开单独冲洗。
冲洗油流程为：
4.2.1.第一阶段冲洗（旁路冷油器，冲洗各轴承润滑油管道）
✓关闭顶轴油泵入口阀门，确认油箱油位和油泵转向无误后，启动交流润滑油泵、排烟风机，同时联系各运行人员检查系统。
如系统运行正常且无跑冒滴漏现象后则保持油泵运转，冲洗通往各轴承的润滑油管路，冲洗时注意采取措施对各轴承油管路分别单独进行冲洗以提高冲洗油流速。
✓冲洗1小时后投用电加热装置将润滑油温度升至40-50℃，作业人员应周期性敲击油管道，尤其是管子弯头、大小头等焊口处，以使残留在管道内的焊渣、药皮等能从管道上迅速脱落，被油冲到油箱中。
✓作业人员应经常监视滤油机压力表读数，发现滤芯、滤纸、滤布变脏应及时更换或清理，尤其要经常检查主油箱回油滤网，防止冲洗油从溢油管路流走，造成油箱油位降低。
✓冲洗6-8h后，停运交流油泵，将冲洗油输送到清理干净的贮油箱，待主油箱内部清理干净后再把油输送回主油箱内启动油泵继续冲洗各轴承润滑油管道。
✓冲洗2-3天后切换系统分别冲洗各个轴承润滑油管道，如滤油机连续运转5小时滤纸透明无颗粒吸附，滤芯不发生堵塞现象，则暂时停止冲洗。
如轴承箱满足进油条件，在各轴承箱内断开通往各轴承的进油管，使得冲洗油不进入轴瓦；
同时依照冲洗顺序在暂不冲洗的轴承进油管上加装堵板；
对各个轴承箱分别单独进行冲洗，冲洗7-8天后抽样检查润滑油，若油样透明无颗粒存在，则停止冲洗轴承润滑油管道。
4.2.2.主油泵管道冲洗
✓旁路油涡轮（解除油涡轮与其入口管道的连接，使油涡轮入口管道与油箱相通），使经过主油泵的冲洗油直接返回油箱。
✓冲洗主油泵管道时冲洗油流程：
交流启动油泵出口——主油泵入口管道——主油泵（或临时管道）——主油泵出口管道——主油箱
✓确认油箱油位和油泵转向无误后，启动交流启动油泵冲洗主油泵管路，冲洗过程中投运油箱电加热器，冲洗24小时后腾空清理油箱，再次注油继续冲洗。
✓冲洗3-5天后抽样检查润滑油，若油样透明无颗粒存在，则结束该阶段冲洗工作。
4.2.3.第二阶段（投用冷油器、对各管道进行变温冲洗）
✓拆除冷油器前临时短接管路并恢复正式系统。
✓准备变温冲洗轴承润滑油管路和主油泵油管路。
✓拆除上轴瓦，下轴瓦翻转一定角度，使瓦座上的进油口与瓦套上的进油口正好错开，即不允许冲洗油进入轴瓦，制作临时导油管，使冲洗油能从瓦枕旁的空隙和导流管流到轴承箱内；
用干净的白布封堵下瓦瓦口处，避免油进入轴瓦与轴颈之间。
✓检查确认冷油器排油门关闭，启动交流油泵冲洗各个轴承箱，冲洗措施与4.2.1条相同。
✓冲洗的同时，要周期性的切换两台冷油器，利用冷却水使油温在45℃-55℃范围和20℃-30℃范围内交替变化，以快速冲洗系统；
启动交流启动油泵如附件1所示冲洗主油泵管路。
✓如此循环，直至取样化验油质不低于NAS1638七级标准要求。
冲洗结束后及时对轴承油室清理检查并恢复。
4.2.4.顶轴油管路冲洗：
✓在第二阶段后期及油质达到NAS1638八级标准时，开始冲洗顶轴油系统。
✓把轴瓦上所有的顶轴油接头解开，即不与轴瓦连接，并封闭接头。
✓启动交流润滑油泵并在保证顶轴油泵入口来油供应正常时启动顶轴油泵，通过调整泻油阀及其它阀门将其出口压力调整至2-3MPa后冲洗
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