桩基施工补充方案正循环Word格式文档下载.docx

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吊车

2班共用

3

挖掘机

4

混凝土运输车

6

商混站供应

5

管理及技术人员

名

操作工人

12

正循环钻机一个班组需要6名工人，共计25人。

二、施工方法及工艺要求

正循环钻孔桩施工工艺框图：

见附件1。

2.1施工准备

2.1.1、平整场地，修建工作平台：

目的：

保证钻机平稳，场地平整；

避免钻机底座直接置于不坚实的填土上，产生不均匀沉陷。

方法：

本工程钻孔场地地下水位在原地面以下1~2m，地基土含水量大易沉陷，要求钻机平台平整稳固，确保成孔桩位及竖直度满足规范要求。

2.1.2、测量放样：

按照基线控制网及基础承台设计坐标，用全站仪精确放出桩位，桩位置确定后在四周打好十字交叉护桩，并对护桩做好保护措施，便于钻孔过程中进行复核。

2.1.3、泥浆配制与处理

泥浆池布置：

泥浆池布置、大小应根据场地情况进行确定，泥浆循环池选在车站结构1-3轴基坑内，每台钻机制作2个单个体积为5x4x2m³

为避免泥浆对四周环境的污染，对沉淀池中沉碴及灌注砼时溢出的废泥浆，随时清除，用汽车运弃于指定地点,施工围挡处在底部和四周采取砂浆抹面并进行砖砌封闭，砖高0.3m，进行密封处理,以防止泥浆流出道路路面处。

泥浆配制：

钻孔泥浆由水、膨润土和添加剂组成。

调制泥浆性能须符合规范要求（一般地层：

相对密度1.1～1.3，粘度16～22.，含砂率≤4%，胶体率≥96，ＰＨ值8～10；

易坍地层：

相对密度1.2～1.45，粘度19～28.，含砂率≤4%，胶体率≥96，PH值6.5～10）。

泥浆循环顺序：

新制泥浆→泥浆池→桩孔→泥浆槽→沉淀池→泥浆池→桩孔

泥浆处理：

废泥浆运送到处理场进行处理，不得在施工现场就地排放。

2.2埋设护筒

埋设护筒常规要求：

选用6mm厚钢板支座孔口护筒，埋设钢护筒，护筒顶面高出钻孔平台0.3m，护筒内径比桩径大20cm。

2.2.1一般要求：

采用正循环钻孔时，护筒顶面的泥浆溢出口底边，当地质良好、不易坍孔时，宜高出地下水位以上l.0m～1.5m，当地质不良、容易坍孔时，应高出地下水位l.5m～2.0m；

护筒采用机械挖埋，对地表硬化面采用机械破碎锤破除。

钢护筒埋设须认真进行，埋设护筒时护筒中心竖直线应与桩中心线重合，这样才能保证钻孔时孔位的准确性，起到固定桩位作用。

埋设护筒时，护筒底及四周应用粘土填筑，并分层夯实，以防止漏水、流泥和冒浆，真正起到保护孔口不致坍塌，隔离地表水，保持孔内水头压力的作用。

钢护筒埋设其顶部高出地面0.3m左右。

护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差为5厘米，竖直线倾斜不大于1%。

钻进过程中要常检查护筒是否发生偏移和下沉，如发生偏移和下沉要及时处理。

护筒埋设完成后，应采用十字校核法重新核定中心位置，并经监理工程师检验合格后方能开钻。

2.2.2护筒如果存在接头，接头处要求内部无突出物，能够耐压、拉、不漏水。

2.2.3护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

2.3钻机就位及钻孔

2.3.1、钻机就位前，应对钻机各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查和安装，配套设备的就位及水电供应的接通等,钻孔前应绘制钻孔地质剖面图，以便按照不同土质选用适当的钻头、钻进压力、钻进速度和泥浆指标。

2.3.2、钻机就位后，底座和顶端应平稳，在钻进和运行中不应产生位移或沉降，否则应找出原因及时处理，起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。

2.3.3、钻机开钻时，应先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入钻孔一定数量后，方可开始钻进，开钻时宜低档慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。

钻进速度应与泥浆排量相适应，并保持筒内应有的水头，对不同的地层采用不同的钻速钻压、泥浆比重和泥浆量。

在易坍孔的砂土、软土等土层钻进时，宜采用低速、轻压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。

2.3.4、钻孔作业应分班连续进行，经常对钻孔泥浆进行测试，并根据测试数据进行泥浆指标调整；

经常注意土层变化，每钻进2m或在土层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便于和地质剖面图核对，并填写“钻孔桩钻孔记录表”。

交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事项。

2.3.5、升降钻锥时须平稳，钻锥提出井口时应防止碰撞护筒、孔壁，拆装钻杆力求迅速。

2.3.6、因故停钻时，孔口应加护盖。

严禁把钻锥留在孔内，以防埋钻。

2.3.7、钻机的主吊钩始终承受部分钻具（钻杆、钻锥、加重块）的重力。

使孔底承受的钻压不超过钻杆（钢丝缆）、钻锥和加重块重力之和的80％，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。

2.3.8、钻进过程中应经常测量孔深，并对照地质柱状图随时调整钻进技术参数。

达到设计孔深后及时清孔提钻，清孔时以所换新鲜泥浆达到孔内泥浆含砂量逐渐减少至稳定不沉淀为度。

2.3.9、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，进行清孔，清孔合格后填写“成孔检查记录表”，并经监理工程师检查认可后，方可进入下道工序。

2.4清孔

采用换浆法清孔，将钻锥提高l0～20cm，继续循环以相对密度较低（1.1～1.2）的泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出。

清孔后要求孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重1.03～1.1，含沙率小于≤2%，粘度在17～20s之间，检验合格后方可下钢筋笼和导管。

钢筋笼和导管安装到位后，灌注混凝土前再次检查孔底的沉渣厚度，摩擦桩≤20cm，沉渣厚度检测符合要求，方可安装料斗进行混凝土灌注。

如不符合进行二次清孔，把泥浆泵从导管插入进行第二次清孔，待沉渣厚度检测符合要求后，方可安装料斗进行混凝土灌注。

2.5钢筋笼骨架的制作运输与吊装

2.5.1、钢筋笼在钢筋场分节制作，一次吊装就位。

钢筋纵向连接采用电弧搭接焊连接，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。

加强筋采用单位面电弧焊连接，连接长度10d，螺旋筋与主筋采用点焊或绑扎。

2.5.2、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。

把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。

焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入螺旋筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上。

2.5.3、钢筋笼受运输条件制约，所以钢筋骨架分节制作，每节制作完成后运至施工现场，每节焊接过程于现场下钢筋笼时完成，焊工要具备上岗证和熟练程度，严格控制焊接质量和时间。

2.5.4、钢筋笼的运输

所有参与运输的设备均要通过检验和备案，并且配有通行证。

钢筋笼分节制作完成后，经报验合格后，通过25t吊机平吊至大挂车上，运离加工场地至钻孔桩施工现场，由于钢筋加工厂正处于江东路中央分隔带，出门及时江东路行车线，故吊机吊起钢筋笼时应提前试吊，试吊时20m范围内不得有人，平吊离地0.3m后停留1分钟观察钢筋笼各个部位的焊接情况，如有开焊部位应及时慢放下，进行整改，整改完毕后重复此工序，无情况后吊装至大挂车，然后通过绳索对钢筋笼进行固定，检查无误后车辆方可启动，钢筋加工厂门口要设置安全员防护，指挥疏导车辆，以防发生意外。

运输车辆上公路后要匀速行驶，遵守交通规则，严禁鸣笛和急刹车，一路要有安全员进行跟踪防护。

如果时间允许，钢筋笼要提前安排在夜晚交通不繁忙的时段提前运至施工现场。

（1）安全隐患：

a钢筋笼起吊前，检查钢筋笼各个焊点的焊接情况，确认对吊点位置进行了加强焊接处理。

最上一节钢筋笼的吊筋长度、焊接位置须符合要求。

b对吊车须检查钢丝绳的完好情况，挂钩要有卡扣。

通过调整吊车四个支点的位置使吊车保持在一个平面上后才能起吊。

2.5.5、吊装入孔

钢筋笼分节制作和吊装，经验收合格后，钢筋笼起吊采用两点吊方式。

主吊点采用25t汽车吊将钢筋笼水平起吊，起吊时用吊车大钩分两点固定钢筋笼顶端，副吊点采用副钩分两点吊装钢筋笼1/2至1/3中间部位。

空中翻转，副吊松钩，25t汽车吊主钩竖直吊着钢筋笼吊运入孔，用槽钢支承于孔口。

起吊准备

吊机主、副钩同步起吊

离地30cm，检查是否正常

是：

主、副钩提升、主钩起吊

否：

落地整改

主钩提升，钢筋笼竖直，解除副钩

主钩吊运至桩位置

第一节钢筋笼下放

吊放结束

依次全部吊放完成

用槽钢支承于孔口

第N节钢筋笼吊放、孔口焊接

图2-1吊装入孔工艺图

（1）起吊准备

钢筋笼经验收合格后，起重司索工和起重指挥人员必须做好吊装作业前的准备：

包括作业前的技术准备，明确和掌握作业内容及作业安全技术要求、听取技术与安全交底、掌握吊装钢筋笼的吊点位置和钢筋笼的捆绑方法；

认真检查并落实作业所需工具、索具的规格、件数及完好程度。

吊车停放位置地面平整坚硬，吊车支腿下面采取垫钢板和方木的方式增大支点的受力面积，确保起吊作业过程中吊车的稳定。

在夜晚作业时，应准备足够的照明条件。

（2）吊点位置

钢筋笼起吊时，在顶部设置2个吊点（位置为顶部加强筋位置）用于垂直吊装，在每节钢筋笼中部设置1个吊点（加强筋位置）用于翻身起吊。

钢筋笼具体吊点见下图：

图2-2钢筋笼吊点立面示意图

图2-3钢筋笼吊点平面图

（3）钢筋笼起吊步骤

a起吊前准备好各项工作，指挥25t吊机转移到起吊位置，司索工在钢筋笼上安装钢丝绳和卡环，挂上25t汽车吊主吊钩及副吊钩。

b检查吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。

c钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳，后主吊慢慢起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副吊配合起钩。

d钢筋笼吊起后，主钩慢慢起钩提升，副吊配合，保持钢筋笼距地面距离，最终使钢筋笼垂直于地面。

e指挥司索工卸除钢筋笼上副吊点吊钩，然后远离起吊作业范围。

f指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机旋转应平稳，在钢筋笼上拉牵引绳。

下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出检查孔位情况后再吊放，不得强行入孔。

g当钢筋笼下到B吊点时，暂停放下，拆下B吊点的钢丝绳、卡环。

h当钢筋笼继续往下插入，到A吊点时，暂停放下，并且插入槽钢，把钢筋笼固定在护筒顶，然后拆下A吊点的钢丝绳、卡环。

i在第一节钢筋笼吊放完成后，起吊第二节笼至孔口，进行主筋焊接，全部主筋焊接完成，缠绕箍筋并梅花形点焊，经验收合格后方可匀速下放。

依次从最下节往上吊装钢筋笼直至整个钢筋笼吊装完成。

j最上节钢筋笼下到孔口位置时，用槽钢临时将钢筋笼支撑在孔口，用水准仪测此时护筒顶标高，根据钢筋笼顶标高，算出吊筋长度，焊接吊筋在钢筋笼主筋上，然后将吊钩挂在吊筋上，缓缓下至设计位置，在钢筋笼的顶吊圈内插两根平行的槽钢，槽钢横放在枕木上，将整个笼体吊挂于护筒顶端两侧的方木上，确保钢筋笼位置、高度准确。

（4）钢筋笼拼接

在钢筋笼入孔前，先清除钢筋笼上的泥土和杂物，修复变形或移动的箍筋，重焊或绑扎已开焊的焊点。

钢筋笼焊接时上下两节钢筋笼必须保证在同一竖直线上，主筋搭接采用单面搭接焊。

焊接前，用钢筋扳手绞紧，点焊使两主筋密贴，并焊立缝。

吊放钢筋笼时，现场设置两台焊机同时进行焊接，以缩短吊放钢筋笼时间，上下节钢筋笼主筋采用搭接焊接,单面焊接长度不小于10d。

（5）操作要点

钢筋焊接质量应符合设计要求，吊点加强处须满焊，主筋与箍筋采