混凝土灌注桩塌孔的原因及处理方案Word格式.docx
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如在砂层中，应选用较好的造浆材料，
加大泥浆稠度提高泥浆粘度以加强护壁，
并适当降低进尺速度。
（2）在陆地上埋置护筒时，底部应夯填密实，护筒周围也要回填密
实。
3
）水中振动沉入护筒时，根据地质资料，将护筒穿过淤泥及透水层，
护筒衔接严密不漏水。
（
4
）由于汛期或潮汐水位变化大时，采取升高护筒，增加水头保证
水头压力相对稳定。
5
）钻孔无特殊原因应尽量连续作业。
6
）提升钻头或掉放钢筋笼尽量保持垂直，不要碰撞孔壁。
7
）钻孔时尽量避免大型设备作业或车辆通过。
8
）灌注工作不具备时暂时不要清孔，降低泥浆比重。
1.1.3
塌孔的处理
1
）如为轻微塌孔，立即采取增大泥浆比重，提高泥浆水头，增大
水头压力。
2
）塌孔不深时，可改用深埋护筒，护筒周围夯实，重新开钻。
）若发生严重塌孔，应马上用片石或砂类土回填，或用掺入不小
于
5%
水泥砂浆的粘土回填，必要时将钻机移开，避免钻机被埋入孔
，待回填稳定后重钻
.
当回填后片石的岩面倾斜较大时，钻头易摆
动，撞击护筒或孔壁，造成偏孔或塌孔、卡钻等现象，这时先选用小
冲程进行冲击，待将孔底的浮土、凸出部分凿平出现平台后．再加大
冲程转入止常冲程。
1.2.
钻孔偏斜
1.2.1
钻孔偏斜原因分析
）钻机未处于水平位置，或场地未平整及压实，钻机发生不均匀
沉降。
）水上钻孔平台不稳固，或未处于水平状态。
）土层软硬不均，或遇到孤石，致使锤头或钻头受力不均。
）若为回旋钻，钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动围较大。
）在原有建筑物位置钻孔，遇到障碍物，把锤头挤向一侧。
1.2.2
钻孔偏斜预防措施
）钻机就位前，对施工场地进行整平和压实，必要时垫枕木并把
钻机调整到水平状态。
水上钻孔平台在钻机就位前严格检查验收，
确
保平台牢固、水平、机架稳固。
在钻进过程中，应经常检查调整使钻
机保持处于水平状态。
（2）
保证钻机顶部滑轮槽、钻杆卡盘和桩位中心在同一条垂线上，并
在钻进过程中经常检查钻机移位或摆动情况，随时予以调整。
）经常检查钻杆，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。
）在原旧建筑物位置钻孔时，提前做好探测，如发现障碍物，改
用冲击钻。
）在软硬不均土层钻进时，冲程放小，慢速钻进，必要时回填片
石粘土重新钻进。
）突然遇到变硬地层，控制进尺，低速钻进，钻进过程中应减压
钻进，避免出现斜孔、弯孔和扩孔，甚至扭断钻杆现象。
1.2.3
钻孔偏斜处理措施
）当遇到孤石或障碍物时改用冲击钻冲击成孔。
）当钻孔偏斜超过规要求时，应回填粘土或片石，重新钻孔。
1.3
缩孔
1.3.1
缩孔原因分析
）地质构造中有软弱层，在土的压力下，向孔挤压形成缩孔。
）地层中有塑性土层，遇水膨胀形成缩孔。
）钻锤磨损，补焊不及时，钻出的孔径往往比设计桩径小。
1.3.2
缩孔预防措施
）根据设计部门的钻探资料，若有软弱层或塑性土时，注意要经
常扫孔。
）当锤头磨损严重时，要及时补焊，再进行扫孔治设计孔径。
1.3.3
缩孔处理
出现缩孔后，用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径
为止。
1.4
扩孔
1.4.1
扩孔原因
）遇到极软淤泥质或粉细砂土层，造成孔壁塌落而扩孔。
）在钻进过程中钻锤摆动过大而造成。
1.4.2
扩孔预防措施
）钻孔过程中平稳进尺，防止钻锤晃动过大。
）经常检查钻杆，及时更换不合格钻杆。
）采取减压钻进。
1.4.3
扩孔处理措施
）遇到极软淤泥质或粉细砂土层造成孔壁塌落而扩孔时，应加大
泥浆比重到
～
1.4
。
）
扩孔严重时，在孔填入粘土，待沉淀密实后重钻。
1.5
卡钻
1.5.1
卡钻原因分析
）孔出现梅花孔、探头石或缩孔。
）下钻太猛，或钢丝绳松绳太长，使钻锤倾倒卡在孔壁上。
）塌孔时落下的石块或落下较大的工具将钻锤卡住。
）当出现缩孔后，补焊后的钻锤尺寸加大，冲击太猛，钻锤被吸
住。
）使用冲击钻在粘土层中进行钻孔时，冲程过大，或泥浆太稠，
冲锤被吸住。
1.5.2
钻锤被卡预防措施
）上下轻微提动钻锤，并辅以转动，以便提起钻锤。
）下钻时不可太猛。
）钻锤补焊时保证尺寸与孔径配套，冲程量不宜过大，以防止锤
头倾倒造成卡钻。
1.5.3
卡钻处理
）卡钻后不宜强提，可上下左右试着轻提，将钻锤提起。
）可用小冲锤冲击，或用冲、吸的方法将钻锤周围的钻渣松动后
提起。
）必要时用小爆破或用滑轮组强提。
、水下混凝土灌注时常见问题原因分析与处理措施
2.1
导管进水
2.1.1
导管进水原因
）首批混凝土方量不够或导管口距孔底的间距过大，混凝土不能
埋没导管底口或导管埋入过浅造成泥浆从导管底口进入。
）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高气囊挤开，或导管焊缝
破裂，水从接头或焊缝处流入。
）在灌注中，上下抽动导管过猛，导管接头处橡胶垫破裂导致水
流入导管；
若导管为丝扣连接，导管被混凝土罐车撞击弯曲，丝扣滑
丝导致进水。
）操作不当或机械制动失灵导致导管提升过猛，或测深搞错，导
管底口拔离混凝土面，底口涌入泥水。
2.1.2
导管进水预防措施
）准备足量的首批混凝土方量，导管底口距孔底保持在
30cm
40cm
之间为宜。
）使用质量较好的橡胶皮垫，导管有破损的予以补焊或废弃，安
装导管时严格把关，使导管水密性达标。
灌注时导管不宜上下抽动过猛，
最好不要使用丝扣连接的导管。
）拆除导管时，要仔细量测计算，确保导管有一定的埋深。
2.1.3
导管进水处理措施
）导管进水，当为首批混凝土封底不成功时，应立即将导管提出，
将孔底的混凝土用空气吸泥机或抓斗清除，然后下导管重新灌注。
）若导管拔出混泥土面，应立即组织施工人员依次将导管拆除并
清洗干净，迅速将装有底塞的导管压重插入原混凝土表面以下
2.5m
的深处，然后再继续灌注，将导管提升
0.5m
，按照初灌混凝土的要
求继续灌注。
）由于导管接头原因进水，视具体情况，拔换原管重新下管后，
将进入导管的泥浆用泥浆泵抽出，
续灌时混凝土配合比适当增加水
泥用量，以后可恢复正常配合比。
2.2.
堵管
2.2.1
堵管原因分析
）灌注过程中因灌注时间过长，表面混凝土已初凝。
）导管进入异物，导致混凝土在导管停留过久，或因混凝土
离析而发生堵管。
）塌落度过小，流动性差，或夹杂大块石头砖块等异物。
2.2.2
堵管预防措施
）灌注前，应对机械设备仔细检修，并准备备用机械。
发生故障
立即更换备用机械，同时采取措施加速混凝土灌注速度。
）拌合站原材料加强管理，不得混入大块砖石。
）严把混凝土质量关，对塌落度小，流动性差，或离析的砼不得
灌入，经处理合格后再灌入。
2.2.3
堵管处理措施
）堵管后视具体情况，若首批混凝土已初凝，将导管拔出，用吸
泥机将孔表层混凝土和泥浆、渣土等吸出，重新下导管灌注。
但灌
注结束后，
这根桩宜作断桩再予以补强。
另一种处理方法是将已灌注
的混凝土作废弃处理，孔回填片石粘土后重新成孔。
）若孔混泥土尚未初凝，且流动性很好，迅速将导管连同堵塞
物拔起，重新下导管配重压入已灌注混凝土
2m
，用潜水泵将导管
泥浆抽出，
然后继续灌注；
另一种是重新下导管二次拔球重新灌注，
做法是导管插入原混凝土面以下
50cm
，料斗放入足够的首批混凝
土量进行二次拔球灌注，
当混凝土灌入足以置换完导管泥浆时，
配
重再把导管压入原混凝土
1m
左右。
后续正常灌注，为保证桩头混
凝土质量需超灌
以上。
但该种处理方法桩基质量难以保证。
根据
检测结果需做补强处理。
2.3
埋管
2.3.1
埋管原因分析
）导管埋入混凝土过深，导管外混凝土初凝使导管与混凝土间
摩阻过大。
提升导管时过猛，将导管拉断。
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