造粒塔滑模专项施工方案文档格式.docx
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造粒塔结构图06050-06501-ST35-01～16
2.本工程《施工组织设计》；
3.《施工手册》第二版；
4.《滑动模板工程技术规范》GB50113-2005
5.《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99
6.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
7.《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
8.《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
二、结构概况及特点
1、概况：
尿素造粒塔为全现浇钢筋砼结构，塔身全高84.5米，楼梯间高92.4米。
属圆形构筑物，塔体内径为19.0m米，塔身标高13.85m以下壁厚为350mm，标高13.85m以上壁厚为220mm，塔身一侧连着楼、电梯间，楼梯间平面尺寸8600mm×
4520mm，壁厚为200mm和160mm，砼标号均为C30；
在塔底标高5.322米有一钢筋砼刮料平台，呈斜坡状；
塔内喷头层位于70.84米，承水层位于76.47米，均为型钢砼劲性梁承重，塔顶板位于83.4米，楼梯间顶板位于92.4米。
2、特点:
1）该项目尿素造粒塔高度达84.5米，属高耸构筑物，垂直运输工程量大，高处作业周期长，安全风险大。
2）本项目计划开工日期为3月20日，造粒塔施工工期为5个月零10天，其须经历一个雨季及一个暑季。
基础施工阶段可抢在雨季来临前施工完毕，主体结构施工时则正是雨季和暑季期间。
须做好季节施工的有关准备工作。
3）质量要求高：
本项目造粒设备均布置于喷头层上，塔体上部荷载大，对塔体施工质量精度要求高；
具有施工工期短、质量要求高、施工资源配置要求高及投入大等特点。
4）施工难度大：
本项目造粒塔工程施工难度主要集中在喷头层以上结构施工，均处于高空作业，施工操作不方便，且土建与安装交叉作业多，工期要求紧，平台钢梁吊装就位难度大。
1、机具准备：
拟投入本工程主要施工机械设备见下表
主要施工机械设备表
序号
仪器设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
砼搅拌机
500L型
台
2
自备
砼配料机
PLD-800型
3
装载机
30型
4
塔吊
QTZ63A型
租赁
5
施工升降机
1.5T
6
反铲挖掘机
W1-100
7
钢筋对焊机
75KW
8
钢筋弯曲机
9
钢筋切断机
10
木工电锯
12
振动器（棒）
￠30、￠50
套
13
交流电焊机
14
激光铅直仪
15
经纬仪
17
水准仪
18
滑模设备
20
汽车吊
QY25
21
QY12
2、物质准备
主要材料，先落实货源，再按计划采购供应，陆续进场。
主要周转材料需用量计划见下表。
周转材料需用量计划
名称
进场时间
钢管
φ48×
3.5
t
40
开工准备期
扣件
个
4200
竹跳板
块
1500
陆续进场
木夹板
δ=12、δ=15
m2
1000
开工准备期1000m2
木枋
50×
65×
3000mm
m3
30
主体施工准备期
安全网
线锤
10kg
只
小推车
200L
照明灯
100W
100
11
电线闸刀
根据现场准备
限位器
滑模施工准备期
3、施工力量准备
根据本项目的特点及我公司多次施工同类工程的经验，计划投入工程管理人员8人，各专业队长2人，滑模期各类技工及普工88人。
滑模施工人员分两班作业，固定安排，统一调配，并充分满足滑模施工需要的劳动力数量。
每工作班人员配备安排见后面《劳动组织的准备》章节。
四、滑模施工方案
本工程造粒塔采用“液压滑升模板”施工，楼梯间与筒体同步滑升，滑模起始高度为基础顶面标高，（基础部分施工见基础施工方案）。
液压系统采用液压控制柜和GYD60型液压千斤顶，高压橡胶油管及限位调平装置的组合方案。
1、滑模装置设计
1）操作平台和提升架
根据操作平台受荷情况及工艺要求，滑升操作平台主要用[8组成，平台周围设置防护栏杆和安全网。
圆塔内外平台靠栏杆处各设一处600x600上下人孔，电梯间设置三处（提升平台平面布置示意图）。
提升架采用“开”型提升架，立柱、上、下横梁均由2[12组成，提升架高2000mm，内净距850mm。
在提升架的内外立柱和斜撑上，下吊挂操作脚手架（连接处弯钩上挂再焊接牢固），上铺木板，并设栏杆，外包安全密目网全封闭，用于检查砼出模强度，处理滑升过程中的质量缺陷，滑模后塔壁修整，清理出预留孔、预埋件及抹光、养护等，吊架用一级钢筋组成，净高2000mm,净宽700mm。
（后附操作平台和提升架详图）
2）模板系统
为防止混凝土入模时向外溅撒，内外模均使用P1012、P2012，的普通定型钢模板，用U型卡拼接（每条拼接缝不少于4个），在内模上端的第二孔，下端第二孔，外模上端第二孔，下端第二孔分别设[10槽钢围圈，以钢筋勾头拉结模板（每条拼缝不少于2个）。
安装好的模板单面倾斜度允许偏差不超过模板高度的0.2%。
按规范要求模高1/2处净距为结构截面几何尺寸。
3）围圈
围圈采用[8槽钢，共设二道，上下围圈间设置φ16加强筋进行加固，并在楼梯间转角处及楼梯间与圆塔交接部位局部加强，制作成桁架式围圈。
4）液压滑升系统
⑴滑升总荷载计算
a、模板摩擦阻力
钢模板提升时，砼与模板之间的摩阻力系数为1.5～3.0KN/m2，本设计取2.0KN/m2。
造粒塔筒壁接触面积
S1=（πx9.675x2+4.43x3+2.37+2.4+8.68）x2x1.2=210m2
摩擦阻力F=2.0KN/m2×
S1=2.0KN/m2×
210m2=420KN
b、滑升平台自重：
平台：
①钢管：
πx19.35x5x2x3.85+（4.43/0.6）x13.18x3.85=2714kg
②木方：
[（πx19.35/0.3）x2.25x2+（4.43/0.3）x13.18]x0.05x0.1x700kg/m3=3871kg
③木板：
（πx19.35x2.25x2+8.93x13.18）x0.04x700kg/m3=7123kg
模板:
210m2x35kg/m2=7350kg
提升架:
4.85x60x12.06=5509kg
吊架:
5.5x60x2x2+350x0.617+（πx19.35+26.74）x2x0.7x0.04x700kg/m3=6436kg
围圈:
（πx19.35+26.74）x2x10.007=1751kg
水平拉杆：
19.35x20x0.617=239kg
防护栏杆：
（πx19.35x2+26.74）/1x1.4x1.82+350x（0.617+2.826）=1581kg
总重G1=365.74KN
c、施工荷载
平面面积S2=πx19.35x5+13.18x8.93=422m2
施工荷载除了操作人员的重量，还考虑了机械设备（两台焊机、液压装置、电控柜、两台振动器、一套气割装置）、钢筋少量集中堆放和部分未入模混凝土的的重量。
施工荷载系数K取值为1.5KN/m2。
施工荷载G2=K.S2=1.5KN/m2×
422m2=633KN
d、滑升总荷载
N=F+G1+G2=420KN+365.74KN+844KN=1418.74KN
⑵千斤顶数量计算
现千斤顶设计为GYD-60型滚珠式液压式千斤顶，其单个千斤顶的计算承载力P为30KN，故：
千斤顶数量n=N/P.ψ=1418.74KN/（30KN×
0.8）=59只
（其中ψ为千斤顶整体折减系数，与平台刚度及设计系数有关，本工程ψ=0.8）
考虑到平台对称及受力均匀，共设置69只千斤顶，以满足提升要求，在圆塔设置45只千斤顶，电梯间设置24只。
同时为现场备用10台同型号的千斤顶，以防止千斤顶出现故障时能够及时更换。
当滑模至塔顶时，断开圆塔滑模系统，继续滑升电梯间至顶。
⑶滑升系统布置
千斤顶最大工作行程按35cm考虑，油管采用φ16、φ8等各种高压油管两跨装置，与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布管时尽可能使油路长短相近。
只在二级分油器上有针型阀，以控制该塔滑升系统进、排油。
油泵采用KHJ-100或120型液压控制柜一台，该液压控制柜可实现滑升加压、回油、停滑等动作和自控。
油压机试验压力为15MPa，施工中油压控制在8Mpa，正常压力下升高模板。
千斤顶的同步控制，采用限位长挡控制（滑升系统装置布置位置见造粒塔挑架式操作平台平面示意图）。
⑷支撑杆
支承杆采用φ48×
3.5普通建筑钢管，A3钢，接头处加15CM长φ40×
2.0衬管焊接，手动砂轮磨平，第一批支承杆加工长度为1.5m、2.5m、3.5m、4.5m四种，第二批加工长度为3m。
选用φ48×
3.5钢管作为支撑杆，使得提升力与整体刚度均得到提高，其数量与千斤顶数量相同，该支承杆的允许承载力为：
P=a.40EJ/K（L0+95）2（KN）
其中:
P----支承杆的允许承载力;
a----工作条件系数,取0.2～1.0，视施工操作杆,滑模平台结构情况确定,本设计取0.8.
E----支承杆弹性模量（KN/cm2）:
取2.06×
104KN/cm2
J----支承杆截面惯性矩（cm4）:
取12.19cm4
K----安全系数,取值应不少于2.0;
本设计取2.0.
L0---支承杆脱空长度,从砼表面系至千斤顶下料距离（cm）;
本设计取185cm.故
P=0.8×
40×
2.06×
10.4×
12.19/[2.0×
（185+95）2]=51.25（KN）
正常滑升时,支承杆能满足要求。
以上滑模构件的制作允许偏差
滑模装置各种构件制作应符合有关钢结构的制作规定，其允许偏差如下表规定，构件除支撑杆及接触混凝土面的模板外，均应涂刷防锈涂料。
构件制作的允许偏差
名称
内容
允许偏差
钢模板
高度
±
宽度
-0.7~0
表面平整度
侧面平直度
连接孔位置
0.5
围圈
长度
-5
弯曲度≤3m
>
3m
提升架
宽
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