液化气知识概述Word格式.docx

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C1+C2不大于0.5%。

（2） 

C5以上含量不大于3％。

（3） 

饱和蒸汽压（37.8℃）不大于1.380MPa。

（4） 

总硫含量不大于343mg/m3,H2S不大于20PPm

（5） 

铜片腐蚀不大于一级。

（6） 

蒸发残留物不大于0.05ml/100ml。

3、液化气的物理特性：

液化气所处的状态，通过压力、温度、体积等参数来反映。

在常温下（20℃）左右，液化石油气液态各组分的相对密度在为0.5-0.59之间。

（1）比体积：

是指单位质量的某种物质所占的体积。

用符号v表示，其表达公式为 

v=V/m

（2）沸点：

在一定压力下，液体表面不断蒸发变为气体的过程称为汽化。

（3）露点：

露点是指气态液化石油气加压或冷却时，液化成液滴的温度。

（4）汽化潜热：

就是在一定温度下，一定数量的液体变为同温度的气体所吸收的热量。

（5）体积膨胀系数：

就是指温度每升高1℃，液体增加的体积与原来的体积的比值。

（6）体积压缩系数：

指压力每升高1MPa时液体体积的减缩量。

（7）物理爆炸：

是由物理变化引起的容器内部的介质压力超过容器所能承受的强度致使容器破裂，内部介质瞬间膨胀高速释放内在能量。

（8）化学爆炸：

是由于物质发生极迅速的化学反应，产生高温、高压而引起的爆炸。

体积膨胀系数和体积压缩系数的比值一般为1.8以上，这说明如果不考虑容器本身由于温度和压力的升高而产生的容器增量，则容器在满液情况下，温度升高压力急剧升高。

露点是对蒸汽而言，沸点是对液体而言，两者在数值上是相等的。

5.液化石油气的危险性

（1）火灾爆炸危险性:

由于液化气闪点在0℃以下，液体又极易蒸发，液化石油气在常温常压下极易由液压挥发为气态，体积能迅速扩大250~350倍；

由于它的密度是空气的1.5~2.0倍，气化后停留在地面低洼处，不易被风吹散，与空气混合易形成爆炸性物质，爆炸极限范围较宽，只要空气中含有浓度范围2%~10%的液化石油气，遇到明火就会爆炸。

1L液化气能形成12.5m3爆炸混合物,它的引燃能量小，最小引燃能量在0.2~0.3mJ。

因此，液化气遇火源极易着火爆炸。

（2）热膨胀危险性：

液化气受热体积膨胀极大，而且容器内压力随温度升高成比例迅速升高，压力增高易使容器发生爆裂，引起火灾，其膨胀系数是水的16倍。

（3）冻伤危险性：

由于液化石油气的汽化潜热比较大，汽化时需吸收大量热量，生产、储存、罐装、使用中要严禁使液态的石油气直接接触人体，以免皮肤被急剧吸收大量的热量，而造成严重冻伤。

（4）中毒危险性：

液化气泄漏时在空气中的毒性类似于汽油蒸汽，长期接触低浓度者，可出现头痛、头晕、睡眠不佳、易疲劳、情绪不稳、植物神经功能障碍等症状；

空气中含量达到10％时，即使停留几分钟，会使人恶心、呕吐甚至昏迷，严重时因缺氧窒息而死亡。

（5）静电危险性：

液化气在输送、运输、罐装中会产生静电，尤其是发生泄漏，带压高速喷射出来，产生高静电位，极易闪火引起着火爆炸。

卧罐的特点：

轴对称，应力分布均匀，承载力高，易于制造。

球罐的特点：

中心对称，受力均匀，相同壁厚的条件下承载能力最高（同样内压下，球形壳体壁厚最薄），相同容积球形壳体表面积最小；

但成本高，制造比较困难。

5.液化气罐附件

①安全阀：

是在储罐超压时，能自动开启及时排放罐内气体，降低压力以防设备发生爆炸的重要安全装置。

②压力表：

是用来检测储罐内压力。

③温度计：

是用来检测液化气液相温度的。

④液面计：

是用来显示容器内液面位置高低的。

⑤喷淋水降温系统的作用的：

是在储罐因气温升高而超压时进行**降温降压以确保储罐安全。

⑥气相平衡系统的作用：

是调节储罐之间的压力平衡。

但不同压力级别的储罐之间不能进行压力平衡，应该以低压力级别的设备为限。

⑦放空阀的作用：

是储罐首次使用时，用氨气置换，排放空气，储罐和管线超压或发生事故紧急放空，放空阀用线连通进入火炬系统。

第四节液化气储罐操作规程

1.新罐投用 

准备工作

①紧固所有螺栓、盘根，检查所有垫片（包括阀门大盖）是否使用的缠绕垫，垫片使用是否标准，特别是罐根第一道法兰。

②检查所有附属物品：

压力表、温度计、热偶、接地线、气体报警、消防蒸汽带、消防器材、工具等是否配备齐全好用，规格型号是否合理。

③全面检查上下水排污系统是否畅通好用，包括雨水排放，是否存在积水之处，阀门是否内漏。

④所有阀杆、螺栓全部用油润滑保护，防止锈蚀，每个阀杆打油后要开启几次，达到全部润滑，开启自如，轻松不费力。

⑤吹扫所有管线内的机械杂质。

⑥新建管线、储罐标识刷字。

储罐空气置换打压投用方案

①准备工作完成后，检查流程关闭有关阀门，（安全阀下的阀门要关闭,泵出入口阀要关闭）。

②用消防水带连接（倒罐线或装置进线），将1#从罐底注水，罐顶气相线或放空线排气，直到最高点出水。

所注水必须是清洁用水，注水时环境温度不能低于5℃。

③注水时通知调度和锅炉注意开泵补水，防止消防水罐抽空。

④待球罐壁温与水温相接近时，关闭相关流程，接打压机打压。

⑤打压时做好打压记录，达到操作压力的1.15倍，保压30min，保压检查有无泄漏。

注：

检查期间压力保持不变，不能继续升压，不能带压紧固螺栓 

。

⑥液压试验检查标准。

ⅰ系统无渗漏 

ⅱ无可见的异常变形 

ⅲ试验过程中无异常的响声

⑦储罐注水打压时连同切水罐一块打压。

⑧待1#罐打压合格后，改流程经气相返回线将槽车液化气自压或开泵卸车引入1#罐。

上部进气，下部通过倒罐抽出线压水入2#罐，引气中注意观察槽车情况，速度要慢，防止液化气汽化沸腾，排水引气时时刻观察储罐压力，保持正压，通过调节1#罐排水速度维持储罐压力不低于0.2Mpa，防止空气倒入1#罐。

⑨2#罐压水时，打开罐顶放空阀排气。

⑩1#罐排水完毕应立即关闭相关阀门，并将切水罐、压力表线、磁翻板液位计引出线等低点易存水的地方全部放水见气，防止冬季冻凝。

⑾依次进行3#、4#的引水打压置换。

⑿所有储罐打压完毕，最后进行管线的打压吹扫引烃置换备用

⒀新罐新线投用后，初次装车可能因管线吹扫不彻底而装车带水，所以装完车后要注意提醒客户将槽车切水后方可出厂，防止出现质量事故。

2.储罐收付 

（详细操作规程见油罐的收付切换操作法） 

3.切水操作

①脱水时阀门开度应小一点，以防流速过快带出液化气

②脱水见气后，应逐渐关小阀门直至完全关闭，待会再少许打开慢慢脱水，如此反复操作直至不见明水。

③脱水时操作人员应站于上风向，防止脱水时间过长中毒。

④冬季切水带出液化气时，易造成切水管冻结，要用蒸汽吹开切水管，减小阀门开度继续切水。

⑤脱水阀打开后不排液，应查明原因进行处理，严禁置之不理，防止发生事故。

⑥球罐底的第一道切水阀处于常开状态，球罐与切水罐处于连同状态，切水时仅操作切水罐的切水阀，先开第一道阀，再微开第二道阀，见气后先管第一道阀，再关二道阀。

⑦卧罐切水以操作第二道阀门为主，冬季注意防冻。

第五节液化气机泵操作规程

（一）滑片泵操作说明

1.启动方法：

①启动前先检查机泵各附件是否齐全，螺栓有无松动，用手转动泵轴，检查是否运转灵活，泵内有无异物。

②检查电机运转方向，并接地。

③开进口管路、均压、回流管路上的阀门，关闭出口管路的截止阀。

④打开排气管，放出管路内气体，然后输送液体。

否则由于气塞现象影响抽液，杜绝空车运转，应让工作液充满泵后开动。

⑤调节进出口压力，压差保持在0.3——0.5MPa。

⑥打开出口管路截止阀，观察压力表变化，同时关闭旁路系统的截止阀，使压力表数与打开出口管路截止阀相同。

2.关闭方法：

①打开旁通系统截止阀，关闭出口管的截止阀。

②切断电源。

③关闭储液的溢流阀及旁通系统的截止阀。

3.维护保养方法

①定期向轴承注油，清洗过滤器。

②管路安装好试压时禁止机泵用水试验，以防锈蚀。

4.故障、产生原因及处理方法

A 

故障:

手盘电机端联轴器，泵不转

可能产生原因：

处理方法：

①在泵盖或侧板里有脏物或外部颗粒。

①用干净的布和酒精擦拭侧板，清除脏物或外部颗粒。

②锁紧螺母调整不当。

②重新调整锁紧螺母。

③叶片或转子损坏。

③更换叶片或转子

B故障：

管路振动过大，噪音大

可能产生的原因：

①输入管路太长，管路口径太小。

①缩短输入管路，增大管路口径。

②管路弯头过多，角度小。

②减少弯头，增大角度。

③过滤器堵塞。

③定期清洗过滤器。

④叶片、侧板、定子过度磨损 

④更换叶片、定子、侧板

⑤轴承磨损 

⑤更换轴承

⑥管路不固定或安装不当。

⑥检查排除。

⑦泵与减速机、电机不对中。

⑦重新找正。

C 

开机后无流量或流量过小

①超过泵允许吸上高度。

①降低泵位。

②进出口管线过多、弯头过多。

②缩短管线，减少弯头

③进口管路过多、弯头过多。

③检查排除

④泵转向不对。

④改变方向。

⑤过滤器堵塞。

⑤定期清洗过滤器。

D 

故障：

电机超载发热或烧毁。

①泵超载工作。

①泵的压力和流量超过允许范围，应换大泵安装电器过载保护装置。

②出口阀门未开启或开启过小。

②打开阀门。

（二）液化气压缩机操作说明

装车流程：

气相：

槽车----气相线---压缩机---气相线—球罐 

液相：

球罐----倒罐回流线----槽车

A、概述

1、压缩机特点：

ZW-1.6/10-16

ZW-1.6/16-24型液化气循环压缩机是立式往复活塞式结构，该产品具