数车项目四切槽加工自动编程Word下载.docx

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图1-2粗加工外轮廓和毛坯轮廓

步骤二：

刀具选择与参数设定

（1）根据被加工零件的工艺要求选择刀具，确定刀具几何参数。

单击“数控车”菜单按钮，选择“刀具库管理”，系统弹出“刀具库管理”对话框，如图1-3所示。

（2）单击“增加刀具”，系统弹出“增加轮廓车刀”对话框，如图1-4所示。

填写刀具参数设置，如图1-5所示，单击“确定”按钮。

图1-3刀具库管理表

图1-4增加轮廓车刀表

图1-5刀具参数表。

步骤三：

轮廓粗车

1.单击“数控车”按钮，并选择“轮廓粗车”，系统弹出“粗车参数表”对话框，如图1-6所示，然后按要求分别填写加工参数，单击确定。

（1）单击“加工参数”选项卡，设置参数如图1-7所示；

（2）单击“进退刀方式”选项卡，设置参数如图1-8所示；

（3）单击“切削用量”选项卡，设置参数如图1-9所示；

（4）单击“轮廓车刀”选项卡，设置参数如图1-10所示。

图1-6粗车参数表

图1-7“加工参数”选项卡图1-8“进退刀方式”选项卡

图1-9“切削用量”选项卡图1-10“轮廓车刀”选项卡

2.拾取被加工轮廓。

当拾取第一条轮廓线后，此轮廓线变成红色的虚线，系统给出提示：

选择方向，如图1-11所示。

若被加工轮廓与毛坯轮廓首尾相连，则采用链拾取会将被加工轮廓与毛坯轮廓混在一起，采用限制链拾取或单个拾取则可将加工轮廓与毛坯轮廓区分开。

图1-11拾取加工轮廓

3．拾取毛坯轮廓。

其拾取方法与拾取被加工轮廓类似。

4.确定进退刀点。

指定一点为刀具加工前和加工后所在的位置，该点可为换刀点。

单击鼠标右键即可。

5.生成刀具轨迹。

当确定退刀点之后，系统自动会生成刀具轨迹，如图1-12所示。

可以在“数控车”菜单中选择“轨迹仿真”菜单项，进行模拟加工过程，如图1-13所示。

图1-12生成的粗车加工轨迹

图1-13粗车实体仿真

6.程序导出。

单击“数控车”按钮，选择“代码生成”菜单项，系统会弹出“生成后置代码”对话框，如图1-14所示，单击确定。

拾取刚生成的刀具轨迹，右击鼠标，即可生成加工指令，如图1-15所示。

图1-14生成后置代码图1-15生成的粗加工程序

步骤四：

轮廓精车

1.单击“数控车”按钮，并选择“轮廓精车”，系统弹出“精车参数表”对话框，如图1-16所示。

然后按要求分别填写加工参数，单击确定。

（1）单击“加工参数”选项卡，设置参数如图1-17所示；

（2）单击“进退刀方式”选项卡，设置参数如图1-18所示；

（3）单击“切削用量”选项卡，设置参数如图1-19所示；

（4）单击“轮廓车刀”选项卡，设置参数如图1-20所示。

图1-6精车参数表

图1-17“加工参数”选项卡图1-18“进退刀方式”选项卡

图1-19“切削用量”选项卡图1-20“轮廓车刀”选项卡

2.确定参数后拾取被加工轮廓，此时可使用系统提供的轮廓拾取工具。

3.选择完轮廓后确定进退刀点（与粗加工相同）。

4.生成刀具轨迹。

当确定退刀点之后，系统自动会生成刀具轨迹，如图1-21所示。

可以在“数控车”菜单中选择“轨迹仿真”菜单项，进行模拟加工过程，如图1-22所示。

图1-21生成的精车加工轨迹

图1-22精车实体仿真

6.程序导出。

单击“数控车”按钮，选择“代码生成”菜单项，系统会弹出“生成后置代码”对话框，如图1-23所示，单击确定。

拾取刚生成的刀具轨迹，右击鼠标，即可生成加工指令，如图1-24所示。

图1-23生成后置代码图1-24生成的精加工程序

步骤五：

生成粗精加工轨迹时，只须绘制要加工的部分的轮廓即可，其余线条不必画出，如图1-25所示。

图1-25粗加工外轮廓

步骤六：

单击“数控车”菜单按钮，选择“刀具库管理”，系统弹出“刀具库管理”对话框，如图1-26所示。

（2）单击“切槽刀具”，再单击“增加刀具”，系统弹出“增加切槽车刀”对话框，如图1-27所示。

填写刀具参数设置，如图1-28所示，单击“确定”按钮。

图1-26刀具库管理表

图1-27增加切槽车刀表

图1-28刀具参数表。

步骤七：

切槽粗车

1.单击“数控车”按钮，并选择“切槽”，系统弹出“切槽参数表”对话框，如图1-29所示，然后按要求分别填写加工参数，单击确定。

（1）单击“切槽加工参数”选项卡，设置参数如图1-30所示；

（2）单击“切削用量”选项卡，设置参数如图1-31所示；

（3）单击“切槽车刀”选项卡，设置参数如图1-32所示。

图1-29切槽参数表

图1-30“加工参数”选项卡图1-31“切削用量”选项卡

图1-32“切槽车刀”选项卡

选择方向，选好轮廓后单击鼠标右键。

如图1-33所示。

图1-33拾取加工轮廓

3.确定进退刀点。

指定一点为刀具加工前和加工后所在的位置。

单击鼠标左键。

当确定退刀点之后，系统自动会生成刀具轨迹，如图1-34所示。

可以在“数控车”菜单中选择“轨迹仿真”菜单项，进行模拟加工过程，如图1-35所示。

图1-34生成的粗车切槽加工轨迹

图1-35粗车切槽实体仿真

5.程序导出。

单击“数控车”按钮，选择“代码生成”菜单项，系统会弹出“生成后置代码”对话框，如图1-36所示，单击确定。

拾取刚生成的刀具轨迹，右击鼠标，即可生成加工指令，如图1-37所示。

图1-36生成后置代码图1-37生成的粗加工切槽程序

步骤八：

切槽精车

1.单击“数控车”按钮，并选择“切槽”，系统弹出“切槽参数表”对话框，如图1-38所示。

（1）单击“切槽加工参数”选项卡，设置参数如图1-39所示；

（2）单击“切削用量”选项卡，设置参数如图1-40所示；

（3）单击“轮廓车刀”选项卡，设置参数如图1-41所示。

图1-38精车切槽参数表

图1-39“切槽加工参数”选项卡图1-40“切削用量”选项卡

图1-41“切槽车刀”选项卡

当确定退刀点之后，系统自动会生成刀具轨迹，如图1-42所示。

可以在“数控车”菜单中选择“轨迹仿真”菜单项，进行模拟加工过程，如图1-43所示。

图1-42生成的精车切槽加工轨迹

图1-43精车切槽实体仿真

单击“数控车”按钮，选择“代码生成”菜单项，系统会弹出“生成后置代码”对话框，如图1-44所示，单击确定。

拾取刚生成的刀具轨迹，右击鼠标，即可生成加工指令，如图1-45所示。

图1-44生成后置代码图1-45生成的精加工切槽程序

步骤九：

参数修改

若对生成的轨迹不满意，则可以用参数修改功能对轨迹的各种参数进行修改，以生成新的加工轨迹。

在“数控车”菜单中选择“参数修改”菜单项，则提示用户拾取要进行参数修改的加工轨迹。

拾取轨迹后将弹出该轨迹的参数表，然后进行修改。

参数修改完毕后单击确定按钮，即依据新的参数重新生成该轨迹。