数车项目四切槽加工自动编程Word下载.docx

1、 图1-2 粗加工外轮廓和毛坯轮廓步骤二：刀具选择与参数设定（1）根据被加工零件的工艺要求选择刀具，确定刀具几何参数。单击“数控车”菜单按钮，选择“刀具库管理 ”，系统弹出“刀具库管理”对话框，如图1-3所示。 （2）单击“增加刀具”，系统弹出“增加轮廓车刀”对话框，如图1-4所示。填写刀具参数设置，如图1-5所示，单击“确定”按钮。图1-3 刀具库管理表图1-4 增加轮廓车刀表 图1-5 刀具参数表。步骤三： 轮廓粗车1.单击“数控车”按钮，并选择“轮廓粗车”，系统弹出“粗车参数表”对话框，如图1-6所示，然后按要求分别填写加工参数，单击确定。（1）单击“加工参数”选项卡，设置参数如图1-7

2、所示；（2）单击“进退刀方式”选项卡，设置参数如图1-8所示；（3）单击“切削用量”选项卡，设置参数如图1-9所示；（4）单击“轮廓车刀”选项卡，设置参数如图1-10所示。图1-6粗车参数表图1-7“加工参数”选项卡 图1-8“进退刀方式”选项卡图1-9“切削用量”选项卡 图1-10“轮廓车刀”选项卡2.拾取被加工轮廓。当拾取第一条轮廓线后，此轮廓线变成红色的虚线，系统给出提示：选择方向，如图1-11所示。若被加工轮廓与毛坯轮廓首尾相连，则采用链拾取会将被加工轮廓与毛坯轮廓混在一起，采用限制链拾取或单个拾取则可将加工轮廓与毛坯轮廓区分开。 图1-11拾取加工轮廓3拾取毛坯轮廓。其拾取方法与拾取

3、被加工轮廓类似。 4.确定进退刀点。指定一点为刀具加工前和加工后所在的位置，该点可为换刀点。单击鼠标右键即可。 5.生成刀具轨迹。当确定退刀点之后，系统自动会生成刀具轨迹，如图1-12所示。可以在“数控车”菜单中选择“轨迹仿真”菜单项，进行模拟加工过程，如图1-13所示。 图1-12生成的粗车加工轨迹 图1-13粗车实体仿真 6.程序导出。单击“数控车”按钮，选择“代码生成”菜单项，系统会弹出“生成后置代码”对话框，如图1-14所示，单击确定。拾取刚生成的刀具轨迹，右击鼠标，即可生成加工指令，如图1-15所示。图1-14生成后置代码 图1-15 生成的粗加工程序步骤四： 轮廓精车1.单击“数控

4、车”按钮，并选择“轮廓精车”，系统弹出“精车参数表”对话框，如图1-16所示。然后按要求分别填写加工参数，单击确定。（1）单击“加工参数”选项卡，设置参数如图1-17所示；（2）单击“进退刀方式”选项卡，设置参数如图1-18所示；（3）单击“切削用量”选项卡，设置参数如图1-19所示；（4）单击“轮廓车刀”选项卡，设置参数如图1-20所示。图1-6精车参数表图1-17“加工参数”选项卡 图1-18“进退刀方式”选项卡图1-19“切削用量”选项卡 图1-20“轮廓车刀”选项卡 2.确定参数后拾取被加工轮廓，此时可使用系统提供的轮廓拾取工具。 3.选择完轮廓后确定进退刀点（与粗加工相同）。 4.生

5、成刀具轨迹。当确定退刀点之后，系统自动会生成刀具轨迹，如图1-21所示。可以在“数控车”菜单中选择“轨迹仿真”菜单项，进行模拟加工过程，如图1-22所示。图1-21生成的精车加工轨迹图1-22精车实体仿真6.程序导出。单击“数控车”按钮，选择“代码生成”菜单项，系统会弹出“生成后置代码”对话框，如图1-23所示，单击确定。拾取刚生成的刀具轨迹，右击鼠标，即可生成加工指令，如图1-24所示。图1-23生成后置代码 图1-24 生成的精加工程序步骤五： 生成粗精加工轨迹时，只须绘制要加工的部分的轮廓即可，其余线条不必画出，如图1-25所示。图1-25 粗加工外轮廓步骤六：单击“数控车”菜单按钮，选

6、择“刀具库管理 ”，系统弹出“刀具库管理”对话框，如图1-26所示。（2）单击“切槽刀具”，再单击“增加刀具”，系统弹出“增加切槽车刀”对话框，如图1-27所示。填写刀具参数设置，如图1-28所示，单击“确定”按钮。图1-26 刀具库管理表图1-27 增加切槽车刀表图1-28刀具参数表。步骤七： 切槽粗车1.单击“数控车”按钮，并选择“切槽”，系统弹出“切槽参数表”对话框，如图1-29所示，然后按要求分别填写加工参数，单击确定。（1）单击“切槽加工参数”选项卡，设置参数如图1-30所示；（2）单击“切削用量”选项卡，设置参数如图1-31所示；（3）单击“切槽车刀”选项卡，设置参数如图1-32所

7、示。图1-29切槽参数表图1-30“加工参数”选项卡 图1-31“切削用量”选项卡图1-32“切槽车刀”选项卡选择方向，选好轮廓后单击鼠标右键。如图1-33所示。 图1-33拾取加工轮廓 3.确定进退刀点。指定一点为刀具加工前和加工后所在的位置。单击鼠标左键。当确定退刀点之后，系统自动会生成刀具轨迹，如图1-34所示。可以在“数控车”菜单中选择“轨迹仿真”菜单项，进行模拟加工过程，如图1-35所示。 图1-34生成的粗车切槽加工轨迹图1-35粗车切槽实体仿真 5.程序导出。单击“数控车”按钮，选择“代码生成”菜单项，系统会弹出“生成后置代码”对话框，如图1-36所示，单击确定。拾取刚生成的刀具

8、轨迹，右击鼠标，即可生成加工指令，如图1-37所示。图1-36生成后置代码 图1-37 生成的粗加工切槽程序步骤八： 切槽精车1.单击“数控车”按钮，并选择“切槽”，系统弹出“切槽参数表”对话框，如图1-38所示。（1）单击“切槽加工参数”选项卡，设置参数如图1-39所示；（2）单击“切削用量”选项卡，设置参数如图1-40所示；（3）单击“轮廓车刀”选项卡，设置参数如图1-41所示。图1-38精车切槽参数表图1-39“切槽加工参数”选项卡 图1-40“切削用量”选项卡 图1-41“切槽车刀”选项卡当确定退刀点之后，系统自动会生成刀具轨迹，如图1-42所示。可以在“数控车”菜单中选择“轨迹仿真”

9、菜单项，进行模拟加工过程，如图1-43所示。图1-42生成的精车切槽加工轨迹图1-43精车切槽实体仿真单击“数控车”按钮，选择“代码生成”菜单项，系统会弹出“生成后置代码”对话框，如图1-44所示，单击确定。拾取刚生成的刀具轨迹，右击鼠标，即可生成加工指令，如图1-45所示。图1-44生成后置代码 图1-45 生成的精加工切槽程序步骤九： 参数修改若对生成的轨迹不满意，则可以用参数修改功能对轨迹的各种参数进行修改，以生成新的加工轨迹。在“数控车”菜单中选择“参数修改”菜单项，则提示用户拾取要进行参数修改的加工轨迹。拾取轨迹后将弹出该轨迹的参数表，然后进行修改。参数修改完毕后单击确定按钮，即依据新的参数重新生成该轨迹。