填料箱盖工艺课程设计说明书Word文档格式.docx
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1.5工艺规程的拟定·
1.5.1制定工艺规程的原则·
1.5.2拟定工艺路线·
1.6机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定·
1.6.1确定加工余量和工序尺寸·
1.6.2确定毛坯尺寸·
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1.7确定切削余量·
6
1.7.1确定和计算切削用量·
1.8工时定额的确定·
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1.8.1计算工时定额·
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结论·
18
致谢·
参考文献·
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工艺部分
1.1有关零件的结构分析和功用:
1.1.1零件的功用:
题目所给的零件是ZW-6/7型空气压缩机的填料箱盖（见附图1）主要作用是保证与填料箱体联接后保证密封性，对内表面的加工精度要求比较高，对配合面的表面粗糙度要求也较高。
1.1.2零件的结构分析:
套类零件的主要加工表面有孔、外圆、和端面．其中孔既是装配基准又是设计基准，加工精度和表面粗糙度一般要求较高，内外圆之间的同轴度及端面与孔的垂直度也有一定的技术要求．题目所给填料箱盖有两处加工表面，其间有一定位置要求。
分述如下：
填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求：
（查表1.4-28《机械制造工艺设计手册》）
1.以ф65h5（
）轴为中心的加工表面。
包括：
尺寸为ф65h5（
）的轴，表面粗糙度为1.6，尺寸为ф80的与ф65h5（
）相接的肩面,尺寸为ф100f8（
）与ф65H5（
）同轴度为0.025的面.尺寸为ф60H8（
）与ф65h5（
）同轴度为0.025的孔。
2.以ф60H8（
）孔为中心的加工表面。
尺寸为78与ф60H8（
）垂直度为0.012的孔底面,表面粗糙度为0.4,须研磨。
3.以ф60H8（
）孔为中心均匀分布的12孔,6-ф13.5,4-M10-6H深20孔深24及4-M10-6H。
4.其它未注表面的粗糙度要求为6.3,粗加工可满足要求。
1.2课题（提供的技术资料）
1.2.1生产纲领：
1000件/年
1.2.2技术资料：
（1）选用机床设备参数：
卧式车床C620-1，转塔车床365L，摇臂钻床Z3025，C616，金刚镗床，X63，T60，M115B，研磨机。
（2）选用机床刀具参数：
YG6外圆车刀，切槽刀，φ25、φ13.5、φ8.5麻花钻，φ32扩孔钻，φ43锪孔钻，φ10丝锥，金刚石车刀，YG30、YG10镗刀，端面铣刀，内孔车刀，砂轮G36YA6N20X6X8，金刚玉微分。
（3）选用机床夹具：
三爪卡盘，专用夹具。
（4）选用量具：
卡板，卡尺，塞规，螺纹塞规，粗糙度仪。
1.3毛坯的种类
1.3.1确定毛坯的种类：
零件材料为HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。
由于年产量为1000件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型。
1.4定位基准的选择原则
1.4.1粗基准的选择原则：
对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。
按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。
若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准）。
1.4.2精基准的选择原则
按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；
基准统一原则；
可靠方便原则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法：
当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于2MM的锥面来代替中心孔。
若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。
采用锥堵或锥套心轴。
精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。
1.5工艺规程的拟定
1.5.1制定工艺规程的原则：
按照先加工基准面，先面后孔、先粗后精的原则，布置工艺路线。
1.5.2拟定工艺路线：
工序Ⅰ车削左右两端面。
工序Ⅱ粗车ф65，ф80，ф75，ф155外圆及倒角。
工序Ⅲ钻ф30孔、扩ф32孔，扩ф47孔。
工序Ⅳ精车ф65外圆及与ф80相接的端面.
工序Ⅴ粗、精、细镗ф60H8（
孔。
工序Ⅵ铣ф60孔底面
工序Ⅶ孔底面
工序Ⅷ镗ф60孔底面沟槽。
工序Ⅸ研磨ф60孔底面。
工序Ⅹ钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹
工序Ⅺ终检。
1.6机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定
1.6.1确定加工余量和工序尺寸：
（1）外圆表面（ф65、ф80、ф75、ф100、ф91、ф155）考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为ф86、ф106、ф161的阶梯轴式结构，除ф65以外，其它尺寸外圆表面粗糙度值为R
6.3
um,只要粗车就可满足加工要求。
（2）外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差。
查《机械制造工艺设计手册》,铸件轮廓尺寸（长度方向>
100～160mm,故长度方向偏差为
mm。
长度方向的余量查表,其余量值规定为3.0～3.5mm.现取3.0mm。
（3）
内孔。
毛坯为实心。
两内孔精度要求自由尺寸精度要求，R
为6.3,钻——扩即可满足要求。
（4）内孔ф60H8（
）。
要求以外圆面ф65h5（
）定位，铸出毛坯孔ф30。
查表：
粗镗ф59.52Z=4.5
精镗ф59.92Z=0.4
细镗ф60H8（
）2Z=0.1
（5）ф60H8（
）孔底面加工.
按照《工艺手册》表：
1.研磨余量Z=0.010～0.014取Z=0.010
2.磨削余量Z=0.2～0.3取Z=0.3
3.铣削余量Z=3.0-0.3-0.01=2.69
（6）底面沟槽.采用镗削,经过底面研磨后镗可保证其精度.Z=0.5。
（7）6—
孔及2—M10—6H孔、4—M10—6H深20孔。
均为自由尺寸精度要求。
1．6—
孔可一次性直接钻出。
2．查《工艺手册》表，得攻螺纹前用麻花钻直径为ф8.5的孔。
钻孔ф8.5
攻螺纹M10
1.6.2确定毛坯尺寸
（1）外圆表面（ф65、ф80、ф75、ф100、ф91、ф155）考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为ф86、ф106、ф161的阶梯轴式结构。
（2）外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差，查表可取余量3.0mm。
）铸出毛坯孔ф54。
1.7确定切削余量
1.7.1确定和计算切削用
工序Ⅰ：
车削端面、外圆：
本工序采用计算法确定切削用量
工件材料：
HT200，铸造。
加工要求：
粗车ф65、ф155端面及ф65、ф80、ф75、ф100，ф155外圆，表面粗糙度值R
为6.3。
机床：
C620—1卧式车床。
刀具：
刀片材料为YG6，刀杆尺寸为16mm×
25mm,k
=90°
r
=15°
=12
r
=0.5mm。
计算切削用量：
（1）粗车ф65、ф155两端面
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