高速公路预应力混凝土箱梁施工作业指导书Word文档下载推荐.docx

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波纹管接头采用直径加大5mm，长度为200mm的同材质波纹管套接，用胶带密封，防止漏浆。

波纹管安装前应试验检测合格后方可安装使用。

同时在波纹管内插一根硬质塑料管，直径比波纹管略小，以防止在浇筑砼过程中波纹管破坏后水泥浆阻塞孔道，砼施工时要求施工人员在浇筑过程中经常抽动塑料管，防止水泥浆凝固，在整个梁体浇筑完成初凝后将塑料管抽出。

严格控制锚垫板后螺旋筋规格、长度和安装位置，确保与设计图纸一致。

锚垫板的安装应与端头板固定，保证锚垫板注浆孔向上且锚后螺旋筋与锚垫板套装紧密。

砼浇筑

砼应严格按照批准的配合比施工和控制坍落度，拌和站集中拌合，砼宜选用料斗运输到作业面，加快速度，减少坍落度损失，保证砼的连续浇筑。

浇筑前模板面应清理干净，脱模剂涂刷均匀。

砼水平分层浇筑时，由梁两端向中间或由一端起分底板、腹板、顶板循序渐进，合理选用附着式振捣器及插入式振捣棒振捣，并据此确定合理的分层厚度，振捣上层时，振捣棒应插入下层50～100mm。

浇筑腹板时应两侧同时对称水平分层浇筑砼，防止内模出现偏移。

采取相应的措施如压扛等以防止内模上浮，确保箱梁顶板、底板厚度。

严格控制振捣时间，对于腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力锚固区及其它钢筋密集区，应特别注意振捣，振捣时应经常检查模板、管道、锚垫板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计。

砼应振捣到停止下沉、不再冒出气泡、表面泛浆为止。

顶板表面应平整、密实，初凝前进行拉毛处理，砼拌合、运输、浇筑各环节应平行流水作业，协调有序。

浇注过程要设专人检查模板支护情况，防止出现胀模、跑模、支护脱落等现象。

拆模及养生

砼浇筑完毕，待表面收浆后应采用自动喷淋养生设备结合土工布覆盖进行养生，冬季施工必须采取蒸汽养生，覆盖养生时间不小于7d，养护期要始终保护梁体湿润，要特别注意采取措施加强腹板养护。

要合理确定拆模时间，拆模时应认真仔细，防止碰撞，出现缺棱、掉角现象发生。

拆模时监理工程师应到场检查。

拆模后应及时对梁顶面、梁端（非连续端除外）、湿接缝部位进行凿毛。

预应力张拉及孔道压浆

1.钢绞线按计算长度下料（不得使用电弧切割），编束、编号，绑扎间距100cm～150cm穿入预留孔道，穿束完成后检查锚垫板、钢绞线两端平面位置是否对称，严禁扭曲。

待砼强度达到设计规定强度时（以同条件试块为准）方可对梁体进行预应力张拉。

张拉采用智能张拉。

张拉应采用张拉力及伸长量双控的方法，同时观察有无滑丝、断丝观象，出现异常立即停止查找原因，解决后方能继续张拉。

张拉完成后，计算出实际伸长值与理论伸长值是否控制在±

6%，应检查钢束工作夹片齿印是否位于同一断面及锚固系统和锚后砼的完好。

张拉时应做好安全防护措施。

2.预应力张拉完成后，孔道压浆应尽可能在张拉完成和监理工程师同意后，立即进行，压浆采用大循环智能压浆，并使用压浆专用料，压浆后24h内梁体不得振动，并持续洒水养护，待水泥浆强度达到设计要求时，将梁体标注生产日期、编号及里程桩号后吊运至存梁场，箱梁的存放不得超过两层，箱梁存放时间不应超过90d。

孔道压浆必须采用智能压浆设备进行压浆，施工前承包人应进行工艺试验，孔道用压力水冲洗干净，预应力管道及两端锚具头必须密封良好，要根据环境温度，合理安排压浆施工时间，当白天气温高于35℃时，应在夜间进行压浆，当气温低于5℃时应采取防冻、保温措施。

箱梁预制施工时注意事项

预应力砼箱梁作为桥梁的主要外露承重构件，其内在和外观质量在桥梁施工中尤为重要。

影响预制箱梁质量的主要因素有：

原材料质量、施工工艺、操作人员的责任心等，由于设计箱梁的跨度大、配筋密、砼厚度薄，稍有不慎极易出现施工缺陷，因而对预制箱梁的施工工艺进行学习和交流是很有必要的。

（一）底座的制作

要求地基应坚固，并对地基进行处理，处理完成后放线支模浇筑底座砼。

支模时，底座宽度应略小于箱梁宽度，浇筑厚度可根据箱梁模板制作情况确定，但至少不能低于20cm。

同时适当设置反拱度并在底座内按一定间距预留对拉螺栓孔，螺栓孔应尽量留大，以方便以后螺栓能顺利穿过。

为了利于箱梁吊装，底模两端必须设置能穿过钢绳的空间。

底模浇筑完成后，上面铺设钢板，钢板厚度应不小于5mm。

同时底模侧应设置橡胶条，防止漏浆。

底模上还应标出堵头线、临时支座中心线、箱梁中心线的位置，为下步施工提供方便。

预制场应做好防排水设施，防止底模被水浸泡，造成沉陷。

（二）箱梁钢筋的制作

箱梁特点是钢筋密、预埋件多、弯曲钢筋多，施工要求高。

钢筋加工形状、尺寸应严格按设计图纸执行，标准弯钩应严格执行规范，钢筋加工必须采用数控钢筋弯曲中心、数控钢筋剪切机等“标准化”加工设备。

钢筋骨架采用定位支架进行施工，钢筋绑扎时，可在底模边用油漆标出位置，这样既保证质量，又方便施工。

绑扎顶板钢筋时，应注意上下层的间距及保护层厚度，避免钢筋过高，出现顶板露筋现象，钢筋保护层垫块，可采用高强砂浆垫块。

波纹管布设采用短筋固定的方法，并采用坐标定位架严格控制其坐标。

具体做法：

将短钢筋做成“U”字型状点焊在腹板钢筋网片上，其间放置波纹管，既防止波纹管下落，也防止其上浮。

定位钢筋在曲线段每40cm一道，直线段每80cm一道，波纹管的水平坐标位置应在底模边示出，竖向坐标用钢尺依据水平坐标进行量测。

接头处要用较大直径波纹管套好，并用胶带缠绕密封，防止漏浆。

波纹管安装好以后，应在管内穿入有一定硬度的塑料管，防止振捣变形。

（三）箱梁施工的要求

1.对于模板要求有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承担施工过程中的各项荷载，保证箱梁几何尺寸符合设计要求。

模板分块应当结构合理，装拆方便，模板表面应光洁、无变形、接缝严密不漏浆。

支立外模时，应严格按图纸设计尺寸施工，监理人员及施工单位质检人员要认真检查几何尺寸。

同时，检查与底模接合是否严密，如果不严密，可检查其底部拉杆螺丝是否拧紧或模板是否有变形现象。

模板支立合格后，在外模两侧标出相应的堵头线的位置，以便为下一步支立堵头提供准确位置。

2.内模应采用钢结构组合模板，几何尺寸准确，由于内模周转次数频繁，拆除时较困难，宜制作成多个单片进行拼装。

拼装时特别注意接缝处的漏浆问题，应采取方法避免内模的漏浆，每节内模之间应用螺栓进行连接。

为防止内模上浮，可在内模顶部按一定的距离施加垂直压力，加压的方法可用槽钢上栓接钢管或其它工具，钢管抵在内模顶，槽钢两端用紧固螺栓拉接在两侧外模上。

为了固定内模使其不偏移位置，可采用方木将内模与外侧模顶紧，在浇筑砼时逐步拿掉。

（四）堵头的安装位置要准确，安装堵头前对堵头上的锚垫板位置要认真检查，注浆孔位置要朝上，并用特质木塞（或海绵）堵塞，以防水泥浆进入。

安装好堵头后，波纹管与锚垫板之间要用胶带包裹严密。

要严格检查内外模与堵头间是否密贴，如果有空隙要用较好的止浆材料塞堵。

翼缘板侧模应选用钢板，根据外伸钢筋间距加工成齿状，齿板的空隙不易过大，以免漏浆过多。

（五）对于箱梁砼的要求，坍落度不宜过大，但由于钢筋密，并有波纹管等，也不宜过小。

太大则很难消除外表面的气泡、水斑，砂线等缺陷，太小则砼密实度难保证。

石料粒径过大或针片状含量超标，易产生云斑，应严格控制。

砼搅拌要均匀，可适当加长搅拌时间，这样可消除由于外加剂拌和不均匀等原因引起的色斑。

砼弹性模量一定要满足设计要求，如果偏小容易使张拉后的拱度超过设计要求。

砼浇筑时采用一次成型工艺，由一端向另一端全断面推进，对于50振捣棒无法插入部位可采用30振捣棒，同时采用外侧附着式振捣器振捣，附着式振捣器斜向分层布置安装。

腹板砼浇筑务必注意：

混凝土的下料和振捣两侧必须同时进行，以避免内模偏位。

浇筑顶板砼时应注意控制好顶板厚度和坡度。

针对箱梁两端底板配筋较密，应严格控制钢筋间距和骨料粒径，并加强振捣，确保底板砼均匀密实。

（六）拆模时，应严格掌握好时间，特别是内模的拆除。

过早容易造成顶板损坏，缺棱掉角现象等，过迟则砼与模板间粘结牢固，不易拆除。

（七）冬季箱梁施工时，焊接钢筋宜在室内进行。

拌和用水需加热，骨料必须覆盖，不得带有冰雪和冻结团块。

严格控制砼的配合比和坍落度，投料前，先用热水冲洗搅拌机，投料顺序为骨料、水，再加水泥搅拌，拌和时间应延长常温的50%，出机温度不能低于10℃，入模温度不得低于5℃，所有砼拌和及施工现场应配有温度计及测量记录本。

养护宜采用蒸气法养护，但蒸养应注意在梁体砼温度冷却至与外界温度相近时，方可拆除加热养护结构的模板和保温层（如蓬布等）。

当砼与外界气温相差大于15℃而要拆除模板时，砼表面应加以覆盖，并使其缓慢冷却，严禁提前掀开蓬布，以防因内外温差造成梁体裂缝。

严格控制升降温梯度，升温速度不宜超过10℃/h，恒温时应将温度控制在50℃以下，降温速度不宜超过5℃/h，从而避免升温过程中的膨胀裂缝和降温过程中的收缩裂缝。

（八）夏季施工的砼出现裂缝的可能性比较大，常见的有温度裂缝，塑性收缩裂缝和干缩裂缝。

为了防止裂缝的出现，首先提高砼内在质量，严格控制砂石含泥量，改善砂石级配，尽量控制好坍落度、单位用水量、水灰比。

提高砼的密实度，做到振捣工艺技术合理，采用插入式与附着式相结合的振捣方法。

顶板用小型平板振捣器将梁顶收平，保证混凝土质地密实，提高砼的极限抗拉强度，增强对裂缝形成的抵抗能力。

同时，多向骨料堆洒水，进行蒸发冷却骨料，以降低砼搅拌温度。

控制每层浇筑高度不超过30cm，既利于振捣密实，又加快热量散失，避免产生温度裂缝。

（九）预制箱梁最常见的问题是箱梁底板与腹板交接处易发生漏浆，不密实，出现空洞、冷缝、水波纹等现象。

这种缺陷形成的原因除了设计钢筋间距，保护层过小外，从施工质量控制角度看主要是：

施工工艺不完善，粗骨料级配，粒径选择不合理，粗骨料偏大。

在底层波纹管上缘，粗骨料易堆积在一起，而为了保证梁体密实性，必然要加强腹板波纹管下砼振捣，有时就可能造成过振，在波纹管下缘形成一层砂浆层。

从外观上看，梁体在腹板局部出现不密实或沿底层波纹管方向出现一层水波纹。

对于以上问题，在箱梁浇筑时，严格按箱梁施工工艺操作。

箱梁张拉前，应对张拉机具进行校验，钢绞线、锚具夹具的各项指标符合规范要求。

钢绞线的制作应在硬化、平整的场地上进行。

切割时，应在每端离切口30～50mm处用铅丝绑扎，切割时必须采用切割机或砂轮锯。

钢绞线在穿束前应进行编束编号，每股钢绞线应顺直，不得交叉和扭曲缠绕，并每隔100～150cm绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，每束钢绞线应逐根对应编号。

钢绞线长度应根据梁体长度加曲线延长、张拉工作长度等综合计算决定。

钢绞线应注意防锈、防潮、防雨、防污。

张拉前依据回归方程算出钢绞线的理论伸长值。

在智能张拉时，采用应力和伸长量“双控”，实测伸长值与理论伸长值的差值控制在±

6%以内，施工技术人员要认真监督张拉的全过程。

千斤顶、油表要定期校验，张拉时发现异常情况要及时停下来查找原因。

预应力智能张拉设备必须做到精确控制张拉过程预应力值，及时校准伸长量，实现预应力和伸长量同步双控；

压浆设备