电除尘器制作安装技术方案Word格式文档下载.docx
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电晕极直径
φ3㎜
腐蚀裕度
4㎜
额定电压
72万伏
焊缝系数
0.85
额定电流
400毫安
平均气流速度
0.9-12m/s
冲水时间间隔
4小时
气流阻力损失
30㎜H2O
冲水时间/次
3分钟
处理气量
15800-21000Nm3/hr
大约用水量/次
6吨
阳极管总截面积
5.8m2
收尘总面积
384m2
电场长度
5m
除尘效率
96%
二、编制依据
1、11#静电除尘器制作安装施工任务单,编号:
2013技字——052(股份)。
2、11#静电除尘器施工图纸。
3、《GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》。
4、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97。
5、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。
6、《化工设备吊耳及工程技术要求》HG/T21574-2008。
7、徐工QY50K/QY130吊车使用性能表。
8、股份公司《安全生产管理标准与技术规程》。
三、施工程序及施工准备
1施工程序
技术交底—→施工准备—→下料—→筒体预制—→渗透实验—→基础验收—→桶体安装—→内件安装、—→交工验收。
2施工准备
(1)施工图会审,技术文件交底。
(2)编制、审批施工方案。
(3)报批、支领施工所需备件及材料。
(4)施工前组织施工人员进行施工方法、技术要求及验收规范的介绍和学习。
(5)施工现场勘察,进行危险有害因素辨识,补充、完善安全施工方案。
(6)对施工所用备件、材料进行检查验收,确保质量合格后方可使用。
(7)设备进场安装前,应提前对水泥基础进行交接验收,对地脚螺栓位置进行确认。
(8)施工现场清理,方便施工车辆进出,准备进场施工所需的各类机、器、具。
(9)进场施工前必须办理好各类安全作业票证,严禁违章作业。
(10)管道安装前,必须和相关单位进行工艺开、停车确认,待条件具备后方可施工。
四、施工过程及技术要求
1基础验收:
(1)施工前按基础施工图和验收规范进行检查验收,并复核基础施工单位提供的基础检查记录。
(2)基础沥青防潮层应密实,且无贯穿裂纹及分层等缺陷。
安装时,基础混凝土强度应达到设计标号的75%以上。
(3)基础周围回填夯实完毕。
(4)中心坐标的允许偏差为±
20毫M。
(5)中心标高的允许偏差为±
10毫M。
(6)基础表面径向平整度,用2M长直尺检查,间隙应≤10毫M;
基础凹凸度从中心向周边拉线测量,应≤25毫M。
2板材下料
(1)钢板下料前应进行外观检查,表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、折痕、夹层,钢板边缘不得有重皮,表面锈蚀深度不得超过0.5毫M。
(2)钢板应垫平后方可划线,划线必须准确、清晰。
组装工艺需要的排版编号、中心线、开孔的位置中心线,锥形展开料成形工序中滚弯所需的放射线及一些重要的切断线,都必须用样冲和记号笔作出标记。
(3)板材下料采用半自动火焰切割,边缘加工面应平滑、无熔渣和氧化皮,且不得有分层、裂纹和夹渣等缺陷。
焊缝坡口形式严格按照图纸要求进行加工。
(4)单块壁板尺寸的测量部位按图1所示,其下料尺寸允许偏差应符合表1的规定:
表1筒体壁板尺寸允许偏差(mm)
测量部位
允许偏差
板宽(AC、BD)
±
1
板长(AB、CD)
1.5
对角线之差
≤2
直线度(AC、BD、
AB、CD)
≤1
(5)单块扇形板尺寸的测量部位按图2所示,其下料尺寸的允许偏差应符合表2规定:
表2扇形板尺寸允许偏差(mm)
AB、CD
2
AC、BD
3筒体预制
(1)静电除尘器制作包括中间段和上、下锥体三部分,中间直段分为7带板制作,上、下锥体均分为2带板制作。
其中,中间段和下锥体在设备进行现场安装前,应预先装配在一起。
筒体制作过程,包括各接管、法兰、角钢支撑圈、绝缘箱的安装。
(2)筒体的下料预制应严格按照施工图及排版图进行。
筒体卷制时应进行板料预弯,预弯长度不低于100㎜。
预弯及卷制过程中须确保板料弯曲方向与卷板机压辊轴线垂直,并用弧形样板检验;
扇形板卷制时亦应确保中心线与卷板机上轴辊轴线平行,并用弧形样板检验。
样板与板料的间隙≤3毫M,如出现过弯现象,须及时校正。
板料应分多次卷制,禁止一次卷制成型。
样板使用0.75㎜的镀锌板制作,样板弦长不应小于1.2m。
(3)筒体带板卷制成筒节后,应立即进行点焊固定,点焊焊条应采用与筒体焊接相同的焊条。
筒节纵焊缝在焊接前,应对筒节进行校圆找正,找正后用长度不小于500㎜的护板对纵焊缝进行固定,并使用φ57×
3.5的钢管对筒节进行M字型支撑,数量为2组。
(4)筒体在10250㎜高度内直线度不得大于20㎜,相邻筒节的组装间隙不小于2mm,各筒节纵焊缝沿顺时针方向逐圈错开,距离不应小于300mm,环缝的错边量不应大于板厚的20%且不大于2毫M。
上、下锥体相邻扇形板的纵焊缝应沿顺时针方向相互错开,距离不应小于100mm;
下锥体第一带板的纵焊缝应与筒体纵焊缝相互错开,距离不应小于100mm。
(5)开孔接管的中心位置偏差≤5mm;
接管外伸长度的允许偏差为士5mm;
开孔补强板的曲率,应与筒体曲率一致;
开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕,法兰的密封面应与接管的轴线垂直,且应保证法兰面垂直或水平,倾斜不应大于法兰外径的1%,且不应大于3mm,法兰的螺栓孔应跨中安装。
(6)支撑角钢圈采用卷制成型,并用弧形样板检验,样板弦长不应小于1.2m。
4筒体焊接
筒体的焊接采用CO2气体保护焊及手工电弧焊,焊接技术要求如下:
(1)焊接材料应放在干燥通风的室内,焊条使用前应按出厂说明书的规定进行烘干,发放领用,回收按规定执行。
(2)焊前应将坡口面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净,使之干燥,并检查和消除影响焊接质量的裂纹、夹层等各种缺陷。
(3)当焊接环境出现下列任何一种情况时必须采取有效措施,否则不得施焊:
a.风速大于10M/秒;
b.相对湿度大于90%;
c.下雨;
d.下雪;
e.焊接环境温度低于-20º
C;
(4)为防止焊接裂纹和减少焊接应力,应避免强行组对。
(5)焊接接头型式及尺寸除施工图中注明外,按HG20583-1998中规定,接管焊接接头为G2,带补强圈的接管与壳体的焊接接头按JB/T4736-95附录A中坡口型式D进行,角焊接接头焊角尺寸按较薄板的厚度。
(6)上、下锥体焊接完毕后,局部凹凸变形不应大于变形长度的2%,且不大于50mm。
5基础环板制作
(1)基础环板下料。
基础环板的预制在筒体预制过程中即可进行,采用δ22钢板制作,分6份组焊成型,外形尺寸φ3944×
φ3560。
下料时其内、外径尺寸均加大20㎜,用以板料在焊接后的二次划线找圆。
(2)基础环板焊接。
为防止环板产生焊接变形,环板划线组对并电焊固定后,应使用板厚与环板相近,长度不低于200㎜的护板在每道焊缝上进行反变形加固。
焊接应采用正反面对称施焊,即正面第一遍焊接完成后,将焊件翻转进行焊接,以此类推。
(3)环板加工。
基础环板焊接后,进行二次划线切割及地脚螺栓开口长孔的切割成型作业。
同时,将环板上的12件盖板在下料后进行φ36螺栓孔钻孔作业。
(4)环板安装。
待筒体与下锥体组装焊接完毕,环板、盖板钻孔完成后,即进行基础环板的安装。
安装时在厂房外由吊车配合,将划好安装位置的环板吊装到位后,与筒体进行组对焊接。
要求其中心线与筒体中心线重合,偏差≤1㎜。
筋板及盖板的安装位置正确,不得有歪斜、错位等现象,盖板的螺栓孔中心与环板螺栓孔中心重合,偏差≤1.5㎜。
所有焊缝均为对称连续焊,并不得有夹渣、裂纹、咬边、未熔合等现象。
6吊耳安装
因设备施工图纸中未包括吊耳内容,故吊耳的制作、安装技术要求依据《化工设备吊耳及工程技术要求》HG/T21574-2008执行。
吊耳型号:
HG/T21574-2008吊耳AXB-300-20。
数量:
2件。
安装位置:
筒体上口大法兰的下方1.0M处,90°
及270°
方向上对称放置。
技术要求:
吊耳轴线应与筒体轴线垂直,偏差≤0.5°
,垫板与筒体壁板间隙不得大于1㎜。
垫板与筒体之间、挡板与管轴之间的焊缝必须为连续焊,筋板与管轴、筋板之间可采用间断焊,但焊接长度应大于或等于筋板总长度的1/2,焊缝外观不得有裂纹及未熔合缺陷。
7焊缝检验
1、全部焊缝均应进行外观检验,表面质量应符合如下规定:
(1)焊缝表面及热影响区域不允许有裂纹;
(2)焊缝表面不允许有气孔、夹渣和溶合性飞溅等缺陷;
(3)对接接头焊缝咬边深度应<0.5mm,长度不应大于焊缝总长度的10%,且每段咬边连续长度应<100mm;
(4)对接接头焊缝表面加强高不应大于焊缝宽度的0.2倍再加1mm,且最大为5毫M;
(5)对接接头焊缝表面凹陷深度应<0.5mm;
长度不应大于焊缝全长的10%,且每段凹陷连续长度<100mm;
(6)角焊缝的焊脚尺寸应符合设计规定,外形应平滑过渡,其咬边深度应≤0.5mm。
2煤油渗透实验
实验时在焊缝容易检查的一面涂以白粉浆(石灰乳),晾干后在焊缝另一面涂刷煤油。
半小时后进行检查,以白粉上无油渍为合格。
3发现不合格的焊缝后,应立即进行记录和返修。
返修前应进行质量分析,订出措施,返修后按原定检验方法进行检验,同一部位焊缝返修次数一般不得超过两次,如超过两次应经施工技术总负责人批准,并将返修情况计入交工资料。
8内件安装
筒体制作完毕,渗透实验合格后,应进行以下内件的安装:
(1)支撑角钢(XC11-01)支撑圈安装后,要求平面度≤5㎜。
所有焊缝连续焊。
(2)气体分布栅(XC11-02)气体分布栅安装在支撑角钢上,所有焊缝采用间断焊。
(3)支撑圈(XC11-05)支撑圈安装后,要求平面度≤2㎜。
所有焊缝满焊,加强筋板与支撑圈、筒体采用连续焊。
五、设备运输与安装
1设备运输
设备制造完毕,进行防腐蚀处理后,即进行设备安装。
安装前须将设备卧放,自车间运至石灰车间安装现场。
运输机具为50吨汽车式起重机以及30t平板车。
设备放置在板车上应加装防滚落装置,并使用倒链捆绑牢靠,确保设备在运输中的安全。
设备运输过程中,须利用吊车将设备跨越过石灰车间磨灰工序皮带输送机栈桥,然后将其直立放正,进行设备安装作业。
2设备吊装
设备吊装拟采用徐工QY130K型汽车起重机,设备总重约15600Kg,使用两根钢丝绳捆兜吊耳,整体吊装就位。
为防止设备在吊装过程中受钢丝绳水平压力发生变形,需使用支撑式平衡梁。
支车位置在5#电除尘器南侧,回转半径12M,出杆长度为29.56M,支腿全伸,使用配重10吨,此时额定起重量为23.5吨,可以吊装。
受力如下图所示,则有,
F=2Tcos19.5°
,其中
F—计算载荷,F=KQ=18260Kg
K—动载系数,取K=1.1;
Q—设备及索具重量,其中设备重约15600Kg,索具重1000Kg。
有T=F/(2cos19.5°
)=18260/(2cos19.5°
)