电除尘器制作安装技术方案Word格式文档下载.docx

1、电晕极直径3腐蚀裕度4额定电压72万伏焊缝系数0.85额定电流400毫安平均气流速度0.9-12m/s冲水时间间隔4小时气流阻力损失30H2O冲水时间/次3分钟处理气量15800-21000Nm3/hr大约用水量/次6吨阳极管总截面积5.8m2收尘总面积384 m2电场长度5m除尘效率96%二、编制依据1、11#静电除尘器制作安装施工任务单，编号：2013技字052（股份）。2、11#静电除尘器施工图纸。3、GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范。4、工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97。5、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98。6、

2、化工设备吊耳及工程技术要求HG/T21574-2008。7、徐工QY50K/QY130吊车使用性能表。8、股份公司安全生产管理标准与技术规程。三、施工程序及施工准备1施工程序技术交底施工准备下料筒体预制渗透实验基础验收桶体安装内件安装、交工验收。2施工准备（1）施工图会审，技术文件交底。（2）编制、审批施工方案。（3）报批、支领施工所需备件及材料。（4）施工前组织施工人员进行施工方法、技术要求及验收规范的介绍和学习。（5）施工现场勘察，进行危险有害因素辨识，补充、完善安全施工方案。（6）对施工所用备件、材料进行检查验收，确保质量合格后方可使用。（7）设备进场安装前，应提前对水泥基础进行交接验收

3、，对地脚螺栓位置进行确认。（8）施工现场清理，方便施工车辆进出，准备进场施工所需的各类机、器、具。（9）进场施工前必须办理好各类安全作业票证，严禁违章作业。（10）管道安装前，必须和相关单位进行工艺开、停车确认，待条件具备后方可施工。四、施工过程及技术要求1基础验收：（1）施工前按基础施工图和验收规范进行检查验收，并复核基础施工单位提供的基础检查记录。（2）基础沥青防潮层应密实，且无贯穿裂纹及分层等缺陷。安装时，基础混凝土强度应达到设计标号的75%以上。（3）基础周围回填夯实完毕。（4）中心坐标的允许偏差为20毫M。（5）中心标高的允许偏差为10毫M。（6）基础表面径向平整度，用2M长直尺检查

4、，间隙应10毫M；基础凹凸度从中心向周边拉线测量，应25毫M。2板材下料（1）钢板下料前应进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、折痕、夹层，钢板边缘不得有重皮，表面锈蚀深度不得超过 0 . 5 毫M。（2）钢板应垫平后方可划线，划线必须准确、清晰。组装工艺需要的排版编号、中心线、开孔的位置中心线，锥形展开料成形工序中滚弯所需的放射线及一些重要的切断线，都必须用样冲和记号笔作出标记。（3）板材下料采用半自动火焰切割，边缘加工面应平滑、无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹和夹渣等缺陷。焊缝坡口形式严格按照图纸要求进行加工。（4）单块壁板尺寸的测量部位按图1所示，其下料尺寸允许偏差应符合表1

5、的规定：表1 筒体壁板尺寸允许偏差 （mm）测量部位允许偏差板宽（AC、BD）1板长（AB、CD）1.5对角线之差2直线度（AC、BD、AB、CD）1（5）单块扇形板尺寸的测量部位按图2所示，其下料尺寸的允许偏差应符合表2规定：表2 扇形板尺寸允许偏差 （mm）AB、CD2AC、BD3筒体预制（1）静电除尘器制作包括中间段和上、下锥体三部分，中间直段分为7带板制作，上、下锥体均分为2带板制作。其中，中间段和下锥体在设备进行现场安装前，应预先装配在一起。筒体制作过程，包括各接管、法兰、角钢支撑圈、绝缘箱的安装。（2）筒体的下料预制应严格按照施工图及排版图进行。筒体卷制时应进行板料预弯，预弯长度不

6、低于100。预弯及卷制过程中须确保板料弯曲方向与卷板机压辊轴线垂直，并用弧形样板检验；扇形板卷制时亦应确保中心线与卷板机上轴辊轴线平行，并用弧形样板检验。样板与板料的间隙3毫M，如出现过弯现象，须及时校正。板料应分多次卷制，禁止一次卷制成型。样板使用0.75的镀锌板制作，样板弦长不应小于1.2m。（3）筒体带板卷制成筒节后，应立即进行点焊固定，点焊焊条应采用与筒体焊接相同的焊条。筒节纵焊缝在焊接前，应对筒节进行校圆找正，找正后用长度不小于500的护板对纵焊缝进行固定，并使用573.5的钢管对筒节进行M字型支撑，数量为2组。（4）筒体在10250高度内直线度不得大于20，相邻筒节的组装间隙不小于

7、2mm，各筒节纵焊缝沿顺时针方向逐圈错开，距离不应小于300mm，环缝的错边量不应大于板厚的20%且不大于2毫M。上、下锥体相邻扇形板的纵焊缝应沿顺时针方向相互错开，距离不应小于100mm；下锥体第一带板的纵焊缝应与筒体纵焊缝相互错开，距离不应小于100mm。（5）开孔接管的中心位置偏差 5mm；接管外伸长度的允许偏差为士5mm；开孔补强板的曲率，应与筒体曲率一致；开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，且应保证法兰面垂直或水平，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不应大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。（6）支撑角钢圈采用卷制成型，并用弧形样板检验，样板弦长不应小于1

8、.2m。4筒体焊接筒体的焊接采用CO2气体保护焊及手工电弧焊，焊接技术要求如下：（1）焊接材料应放在干燥通风的室内，焊条使用前应按出厂说明书的规定进行烘干，发放领用，回收按规定执行。（2）焊前应将坡口面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，使之干燥，并检查和消除影响焊接质量的裂纹、夹层等各种缺陷。（3）当焊接环境出现下列任何一种情况时必须采取有效措施，否则不得施焊 ：a.风速大于10M/秒； b.相对湿度大于90%；c下雨； d.下雪； e.焊接环境温度低于-20C；（4）为防止焊接裂纹和减少焊接应力，应避免强行组对。（5）焊接接头型式及尺寸除施工图中注明外，按

9、HG20583-1998中规定，接管焊接接头为G2，带补强圈的接管与壳体的焊接接头按JB/T4736-95附录A中坡口型式D进行，角焊接接头焊角尺寸按较薄板的厚度。（6）上、下锥体焊接完毕后，局部凹凸变形不应大于变形长度的2%，且不大于50mm。5基础环板制作（1）基础环板下料。基础环板的预制在筒体预制过程中即可进行，采用22钢板制作，分6份组焊成型，外形尺寸39443560。下料时其内、外径尺寸均加大20，用以板料在焊接后的二次划线找圆。（2）基础环板焊接。 为防止环板产生焊接变形，环板划线组对并电焊固定后，应使用板厚与环板相近，长度不低于200的护板在每道焊缝上进行反变形加固。焊接应采用正

10、反面对称施焊，即正面第一遍焊接完成后，将焊件翻转进行焊接，以此类推。（3）环板加工。 基础环板焊接后，进行二次划线切割及地脚螺栓开口长孔的切割成型作业。同时，将环板上的12件盖板在下料后进行36螺栓孔钻孔作业。（4）环板安装。 待筒体与下锥体组装焊接完毕，环板、盖板钻孔完成后，即进行基础环板的安装。安装时在厂房外由吊车配合，将划好安装位置的环板吊装到位后，与筒体进行组对焊接。要求其中心线与筒体中心线重合，偏差1。筋板及盖板的安装位置正确，不得有歪斜、错位等现象，盖板的螺栓孔中心与环板螺栓孔中心重合，偏差1.5。所有焊缝均为对称连续焊，并不得有夹渣、裂纹、咬边、未熔合等现象。6 吊耳安装因设备施

11、工图纸中未包括吊耳内容，故吊耳的制作、安装技术要求依据化工设备吊耳及工程技术要求HG/T21574-2008执行。吊耳型号：HG/T21574-2008 吊耳 AXB-300-20 。数量：2件。安装位置：筒体上口大法兰的下方1.0M处，90及270方向上对称放置。技术要求：吊耳轴线应与筒体轴线垂直，偏差0.5，垫板与筒体壁板间隙不得大于1。垫板与筒体之间、挡板与管轴之间的焊缝必须为连续焊，筋板与管轴、筋板之间可采用间断焊，但焊接长度应大于或等于筋板总长度的1/2，焊缝外观不得有裂纹及未熔合缺陷。7焊缝检验1、全部焊缝均应进行外观检验，表面质量应符合如下规定：（1）焊缝表面及热影响区域不允许有

12、裂纹；（2）焊缝表面不允许有气孔、夹渣和溶合性飞溅等缺陷；（3）对接接头焊缝咬边深度应0.5mm，长度不应大于焊缝总长度的10%，且每段咬边连续长度应100mm；（4）对接接头焊缝表面加强高不应大于焊缝宽度的0.2倍再加1mm，且最大为5毫M；（5）对接接头焊缝表面凹陷深度应0.5mm；长度不应大于焊缝全长的10%，且每段凹陷连续长度100mm；（6）角焊缝的焊脚尺寸应符合设计规定，外形应平滑过渡，其咬边深度应0.5mm。2煤油渗透实验实验时在焊缝容易检查的一面涂以白粉浆（石灰乳），晾干后在焊缝另一面涂刷煤油。半小时后进行检查，以白粉上无油渍为合格。3 发现不合格的焊缝后，应立即进行记录和返修

13、。返修前应进行质量分析，订出措施，返修后按原定检验方法进行检验，同一部位焊缝返修次数一般不得超过两次，如超过两次应经施工技术总负责人批准，并将返修情况计入交工资料。8 内件安装筒体制作完毕，渗透实验合格后，应进行以下内件的安装：（1）支撑角钢（XC11-01）支撑圈安装后，要求平面度5。所有焊缝连续焊。（2）气体分布栅（XC11-02） 气体分布栅安装在支撑角钢上，所有焊缝采用间断焊。（3）支撑圈（XC11-05） 支撑圈安装后，要求平面度2。所有焊缝满焊，加强筋板与支撑圈、筒体采用连续焊。五、设备运输与安装1设备运输设备制造完毕，进行防腐蚀处理后，即进行设备安装。安装前须将设备卧放，自车间运

14、至石灰车间安装现场。运输机具为50吨汽车式起重机以及30t平板车。设备放置在板车上应加装防滚落装置，并使用倒链捆绑牢靠，确保设备在运输中的安全。设备运输过程中，须利用吊车将设备跨越过石灰车间磨灰工序皮带输送机栈桥，然后将其直立放正，进行设备安装作业。2设备吊装设备吊装拟采用徐工QY130K型汽车起重机，设备总重约15600Kg，使用两根钢丝绳捆兜吊耳，整体吊装就位。为防止设备在吊装过程中受钢丝绳水平压力发生变形，需使用支撑式平衡梁。支车位置在5#电除尘器南侧，回转半径12M，出杆长度为29.56M，支腿全伸，使用配重10吨，此时额定起重量为23.5吨，可以吊装。受力如下图所示，则有，F=2T cos19.5， 其中F计算载荷，F=KQ=18260KgK动载系数，取K=1.1；Q设备及索具重量，其中设备重约15600Kg，索具重1000Kg。有 T= F/（2cos19.5）=18260/（2cos19.5）