汽车制造专业论文汽车总装配线改造工艺分析职教论文1docWord格式.docx
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1）对中、后桥上线单轨、平衡轴上线环轨进行改造，增加后桥上线点，平衡悬架合件及后桥采用过跨小车上线，同时也具备双前桥车型（8×
4）的通过能力。
2）拆除驾驶室自行小车及回转道，新建驾驶室上线单轨，能顺利通过EQ1300
系列重型车驾驶室。
3）拆除总装线上润滑油加注机，润滑油加注在各总成分装地进行。
从而增加了总装线上装配操作有效长度。
4）油箱链、轮胎链护网及悬挂吊具改造，加宽加深护网通道，改进悬挂吊钩结构，确保重型车大油箱、轮胎的通过性。
5）后悬架U
型螺栓拧紧采用无级可调式双头螺母拧紧机，扭矩值在300——1000N·
m
之间可保证，U
型螺栓中间距在190——300mm
内可调，参数设置、修改简便快捷，拧紧结果自动识别，不合格自动报警，具有系统自检、零件标定、校正和故障自诊断功能，适应多品种混流生产。
6）前、后桥及平衡轴钢装台采用可调式、自动压平装置，同时满足多种重型车生产，具有一定的柔性化生产能力。
7）轮胎螺母拧紧机采用五轴组合式、轴距、扭矩可调的电动拧紧机。
操作简便，能自动识别拧紧结果，不合格自动报警，适应多品种重型车生产。
8）采用先进的定扭、扭矩可控的装配工具。
平衡轴连接螺栓等处，需使用的电动特形装配工具，有待探索研发。
目前，仍然由人工扳手拧紧，为解决这一瓶颈问题，采用双工位，使之得以缓解。
9）合理布局，尽可能减少线上装配的操作工时，增加工位数14
个。
8.2.3
装配三线
提高中型车和载重为8t
的重型车的能力。
1）
后悬架U
之间可保证，U型螺栓中间距在190——300mm
内可调，参数设置、修改简便快捷，拧紧结果自动识别，不合格自动报警，具有系统自检、零件标定、校正和故障自诊功能，适应多品种混流生产。
2）
拆除总装线上润滑油加注机，润滑油加注在各总成分装地进行。
从而增加了总装线上装配操作有效长度6
米。
3）
采用先进的定扭、扭矩可控的装配工具。
传动轴等装配空间有限的工位，采用电动特种扳手，减少人工拧紧点，降低传动轴装配工时。
8.2.4
实施效果
采用先进工艺装备、对装配二线进行局部改造后，解决三条装配线重型车生产瓶颈，从而提高生产率，降低整车生产节拍。
达到了8
万辆的重型车生产能力，其中双后桥重型车6.7
万辆，同时，具有双前桥车型的通过能力，投资少，见效快。
装配线中、重型车生产能力（单一品种）
（万辆/年）
8.3
对装二线进行加长改造
提高双后桥重型车生产能力，使之成为具备总重为30t
重型车的和双前桥重型车的批量生产能力。
8.3.1
装一、装三线改造同方案二
8.3.2
装二线加长改造具备双前桥和总重为30t
的重型车批量生产能力
桥链加长16
米，板链加长12
对中、后桥上线单轨、平衡轴上线环轨进行改造，增加后桥和第二前桥上线单轨。
平衡悬架合件及后桥采用过跨小车上线。
拆除驾驶室自行小车及回转道，新建驾驶室上线单轨，能顺利通过EQ1300
4）
轮胎链加长，护网加宽、加深改造。
5）
油箱链护网加宽、加深改造。
6）
加油塔及计算机房移位改造。
7）
8）
9）
轮胎螺母拧紧机采用五轴组合式、轴距、扭矩可调的电动拧紧机。
10）
U
11）
前、后桥及平衡轴钢装台采用可调式、自动压平装置，同时满足多种重型车生产，具有一定的柔性化生产能力。
8.3.3
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