汽车制造专业论文汽车总装配线改造工艺分析职教论文1docWord格式.docx

1、1）对中、后桥上线单轨、平衡轴上线环轨进行改造，增加后桥上线点，平衡悬架合件及后桥采用过跨小车上线，同时也具备双前桥车型（84）的通过能力。2）拆除驾驶室自行小车及回转道，新建驾驶室上线单轨，能顺利通过EQ1300系列重型车驾驶室。3）拆除总装线上润滑油加注机，润滑油加注在各总成分装地进行。从而增加了总装线上装配操作有效长度。4）油箱链、轮胎链护网及悬挂吊具改造，加宽加深护网通道，改进悬挂吊钩结构，确保重型车大油箱、轮胎的通过性。5）后悬架U型螺栓拧紧采用无级可调式双头螺母拧紧机，扭矩值在3001000Nm之间可保证，U型螺栓中间距在190300mm内可调，参数设置、修改简便快捷，拧紧结果自动

2、识别，不合格自动报警，具有系统自检、零件标定、校正和故障自诊断功能，适应多品种混流生产。6）前、后桥及平衡轴钢装台采用可调式、自动压平装置，同时满足多种重型车生产，具有一定的柔性化生产能力。7）轮胎螺母拧紧机采用五轴组合式、轴距、扭矩可调的电动拧紧机。操作简便，能自动识别拧紧结果，不合格自动报警，适应多品种重型车生产。8）采用先进的定扭、扭矩可控的装配工具。平衡轴连接螺栓等处，需使用的电动特形装配工具，有待探索研发。目前，仍然由人工扳手拧紧，为解决这一瓶颈问题，采用双工位，使之得以缓解。9）合理布局，尽可能减少线上装配的操作工时，增加工位数14个。8.2.3装配三线提高中型车和载重为8t的重型

3、车的能力。1）后悬架U之间可保证，U型螺栓中间距在190300mm内可调，参数设置、修改简便快捷，拧紧结果自动识别，不合格自动报警，具有系统自检、零件标定、校正和故障自诊功能，适应多品种混流生产。2）拆除总装线上润滑油加注机，润滑油加注在各总成分装地进行。从而增加了总装线上装配操作有效长度6米。3）采用先进的定扭、扭矩可控的装配工具。传动轴等装配空间有限的工位，采用电动特种扳手，减少人工拧紧点，降低传动轴装配工时。8.2.4实施效果采用先进工艺装备、对装配二线进行局部改造后，解决三条装配线重型车生产瓶颈，从而提高生产率，降低整车生产节拍。达到了8万辆的重型车生产能力，其中双后桥重型车6.7万辆

4、，同时，具有双前桥车型的通过能力，投资少，见效快。装配线中、重型车生产能力（单一品种）（万辆/年）8.3对装二线进行加长改造提高双后桥重型车生产能力，使之成为具备总重为30t重型车的和双前桥重型车的批量生产能力。8.3.1装一、装三线改造同方案二8.3.2装二线加长改造具备双前桥和总重为30t的重型车批量生产能力桥链加长16米，板链加长12对中、后桥上线单轨、平衡轴上线环轨进行改造，增加后桥和第二前桥上线单轨。平衡悬架合件及后桥采用过跨小车上线。拆除驾驶室自行小车及回转道，新建驾驶室上线单轨，能顺利通过EQ13004）轮胎链加长，护网加宽、加深改造。5）油箱链护网加宽、加深改造。6）加油塔及计算机房移位改造。7）8）9）轮胎螺母拧紧机采用五轴组合式、轴距、扭矩可调的电动拧紧机。10）U11）前、后桥及平衡轴钢装台采用可调式、自动压平装置，同时满足多种重型车生产，具有一定的柔性化生产能力。8.3.3