CA6140车床课程设计法兰盘84003型工艺路线零件图毛坯图说明书word文档良心出品文档格式.docx
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Φ52g6的外圆、倒角及其3mm×
0.5mm退刀槽；
右侧面、倒角及其钻孔；
Φ36mm内孔及其切6mm×
6mm半圆键槽,Φ120mm外圆的右侧面。
它们之间有一定的位置要求，主要是：
右端面B与Φ62mm孔中心轴线的跳动度为0.04；
经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。
二．确定毛坯的制造方法、初步确定毛坯
形状与尺寸
铸铁的机械加工余量根据JZ67-62的确定。
对大批大量的铸件加工余量中查《机械制造工艺补充教材》得，选取等级精度为1级。
毛坯锻件尺寸
零件尺寸mm
单面加工余量
铸件尺寸mm
尺寸偏差
36
2.5
31
0.2
52
2
56
0.3
62
57
80
84
120
12
15
顶2.5底2
19.5
40
44.5
47
51.5
60
64.5
零件材料是HT15~33，毛坯重量估算约为2kg，零件加工的轮廓尺寸不大,可采用铸造成型，内孔按31mm和54mm铸造，未注内孔倒角R3。
设计、绘制毛坯图如下：
三．工艺规程设计
1、定位基准的选择
定位的选择是工艺规程设计中重要的工作之一。
定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得宜提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正进行。
⑴粗基准的选择
因为法兰盘可归为轴类零件，执照“保证不加工表面与加工表面相互精度原则”的粗基准选择原则，故对于本零件可以先以法兰盘φ52g6外表面B作为粗基准，利用三爪卡盘夹紧Φ52mm的毛坯外圆可同时削除五个自由度，再以Φ52mm的右端面定位可削除自由度。
⑵精基准的选择
主要就考虑基准重合问题。
当设计基准与定位基准不重合时，应该进行尺寸换算。
这在以后还要专门计算，此处不再重复。
2、制定工艺路线
制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。
（1）工艺路线方案
工序1：
铸造
工序2：
时效处理
工序3：
以φ52g6外圆和及其右端面E定位，粗车φ80h11左端面D；
粗车外圆φ120±
1mm及其左端面C；
粗车外圆φ80h11mm，倒角。
工序4：
以外圆φ80h11mm及其左端面D定位，粗车φ52g6右端面E；
粗车外圆φ52g6mm，倒角；
粗车φ120±
1mm右端面A，倒角；
粗车3×
0.5退刀槽。
工序5：
以工件中心定位，粗铣φ120mm外圆上两平面F、G。
工序6：
以φ52g6外圆和及其右端面E定位，半精车φ80h11左端面D；
半精加工外圆φ120±
1mm；
半精车外圆φ80h11。
工序7：
以外圆φ80h11及其左端面D定位，半精车φ52g6右端面E，半精车φ52g6mm，半精车端面A。
工序8：
以φ52g6外圆和及其右端面E定位，粗镗圆孔φ62±
0.015mm，粗镗φ62.4mm圆孔，倒角1×
30°
，车槽4×
φ65mm，车槽4×
φ63mm，粗镗圆孔φ36，粗镗圆φ58mm，倒圆角。
工序9:
以φ52g6外圆和及其右端面E定位，半精镗圆孔φ62±
0.015mm及圆孔φ62.4mm，半精镗圆孔φ36mm。
工序10：
精镗圆孔φ62±
0.015mm，攻螺纹M64×
1.5。
工序11：
粗插削R3为键槽，精插削R3为键槽。
工序12：
以外圆φ52g6mm及右端面E定位，精车外圆φ80h11。
工序13：
以外圆φ80h11及左端面C定位，精车端面A
工序14：
以工件中心定位，粗、精磨φ52g6
工序15：
以工件中心定位，半精铣φ120mm外圆上两平面F、G。
工序16：
以工件中心定位，精铣平面G。
工序17:
钻-扩孔3-φ11mm,鍃孔φ16.5mm
工序18：
钻斜孔φ4mm
工序19：
钻盲孔φ18mm
工序20：
钳工去毛刺
工序21：
检测入库。
（2）工艺方案的比较与分析
该方案是选择外圆φ52g6作为粗基准，以外圆轴心线作为定位基准；
由于φ80h11左端面是主要的定位基准面，若先加工右端面，则工件的尺寸及精度难以得到保证，故采用该工艺路线是合理的。
3、确定机床设备、工件夹具和量具
（1）确定机床设备
工序是粗车、半精车和精车，车螺纹，零件外轮廓尺寸不大，又是回转体，选用型卧式车床。
工序铣平面，选用型卧式铣床。
工序是插削键槽，选用拉床。
工序粗、精磨φ52g6选用外圆磨床。
其余工序是钻孔，所以选用型立式钻床。
（2）工件夹具
（3）量具
分度值0.02，测量范围0～150mm游标卡尺（GB1214-85）、分度值0.01，测量范围50～75mm与75-100mm外径百分尺
精加工时选用的量具
加工面尺寸
量具
Φ36圆孔
分度值0.01，测量范围30～40mm内径百分尺（GB8177-87）
0.015
三牙锁紧式圆柱塞规，测量范围50～65mm（GB6322-86）
4、确定切削用量、基本工时（机动时间）
工序3切削用量及基本工时的确定
（1）加工条件
加工材料：
HT15～33。
HBS=200
（2）确定切削用量及基本工时
1）车端面D
①选择刀具:
由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；
刀具耐用度T=60min；
刀杆尺寸按表1.1、表1.3选择16mm×
25mm；
刀片厚度6mm；
=，=，,=，=，=，=1.0mm。
②背吃刀量p=（62-60.5）=1.5mm
③进取量ƒ由《切削用量简明手册》表1.4查得ƒ=0.8～1.2mm/r；
由《工艺补充材料》表2-18查得ƒ=2.6KMf；
KMrf=2.6×
1.6×
0.4mm/r=1.664mm/r。
按C620-1车床的进给量由《机械制造工艺设计简明手册》（表4.2-9），选择
ƒ=0.55mm/r
④切削速度
由《机械制造工艺设计简明手册》机床说明书表4.2-8得n=185r/min
求得实际切削速度Vc==50mm/min
⑤确定基本工时
根据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-1公式计算L=
+2=2mm=3～5取4mm=33mm
n=185r/minƒ=0.55mm/r
T===23s
2）粗车外圆φ120±
1mm
选择YG6硬质合金刀
②背吃刀量:
单边余量A=（125-121.1）/2=1.95即p=1.95mm
③进取量ƒ与粗车端面D同理ƒ=1.21mm/r
④切削速度与粗车端面D同理Vc==35.33mm/min
⑤确定基本工时与粗车端面D同理T=0.25min=15s
3）粗车端面C
选择YG6硬质合金刀
②背吃刀量p=（20.5-19）=1.5mm
③进取量ƒ与粗车端面D同理ƒ=0.55mm/r
④切削速度与粗车端面D同理V=45.22m/min
⑤确定基本工时与粗车端面D同理T=0.5min=30s
4）粗车外圆φ0h11mm
②背吃刀量p:
单边余量A=（85-83）/2=1即p=1mm
③进取量ƒ与粗车端面D同理ƒ=1.0mm/r
④切削速度与粗车端面D同理Vc=40mm/min
⑤确定基本工时与粗车端面D同理T=0.26min=15.5s
工序3的基本工时
T=23+15+30+15.5=83.1s
工序4切削用量及基本工时的确定
粗车φ52g6右端面E
选择YG6硬质合金刀；
②背吃刀量p=2mm
④切削速度与粗车端面D同理Vc=42m/min
⑤确定基本工时与粗车端面D同理T=16.6s
粗车端面A
②背吃刀量p=1.5mm
④切削速度与粗车端面D同理Vc==45.22m/min
⑤确定基本工与粗车端面D同理T=64.5s
粗车外圆φ52g6mm
②背吃刀量pp=1.5mm
③进取量ƒƒ=0.71mm/r
④切削速度与粗车端面D同理Vc=41.17m/min
⑤确定基本工时与粗车端面D同理T=0.12min=7.2s
工序4的基本工时
T=16.6+64.5+7.2=88.3s
工序5切削用量及基本工时的确定
粗铣平面F、G
（1）选择刀具:
a.由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀片；
F面宽a=15mm,铣削厚度6mm。
G面宽a=15mm,铣削厚度25.5mm。
则铣刀直径d=100mmZ=10（表3.16）
b.选择铣刀几何形状，表3.2得，前角0
（2）选择切削用量
①确定铣削深度，由于加工余量不大，F面可以一次走刀完成，G面需要4次走完，则=h=6mm
②进给量采用不对称端铣以提高进给量。
由《切削用量简明手册》表3.5，当使用YG6，铣床功力为7.5kw（表3.30，XA5032型立铣说明书）查得
=0.14～0.26mm/z；
所以取
=0.25mm/z
③选择铣刀磨钝标准及刀具寿命，根据表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，镶齿铣刀（=100mm）,刀具寿命T=180min（表3.8）
④确定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据表3.27中的公式计算，也可以直接由表3.4中查出。
根据表3.16，当=100mm，=6mm，Z=10，=0.24mm/z时，，，
故76.54m/min
244.75r/min
mm/min
根据XA5032型铣床说明书，选择，
因此实际切削速度和每齿进给量为
==73.79m/min
⑤计算基本工时
式中，。
根据《切削用量手册》表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量，则L=（100+36）mm=136mm，故
工序6切削用量及基本工时的确定
半精车端面D
②背吃刀量p=0.5mm
③进取量ƒƒ=0.5mm/r
④切削速度与粗车端面D同理Vc=58mm/min
⑤确定基本工时与粗车端面D同理T=11.8s
0.1mm
②背吃刀量pp=0.55mm
③进取量ƒ与粗车端面D同理ƒ=0.81
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