减速箱体零件工艺规程及铣尺寸159两侧面铣床夹具设计文档格式.docx
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.箱体底面与侧面都有一定的垂直度要求垂直度公差为0.05mm。
.φ52H8孔与φ185H8孔有一定的平行度要求平行度公差为0.05mm；
且有一定的位置要求，保证相互位置尺寸为164±
0.045mm；
与侧面也有一定的位置要求尺寸偏差为80±
0.035mm。
.φ50H8两孔与φ52H8孔有一定的位置要求，保证相互位置尺寸为92±
0.031mm；
且φ50H8两孔之间有一定的平行度要求平行度公差为0.05mm。
与侧面也有一定的垂直度要求垂直度公差为0.05mm。
2.2毛坯的选择与设计及基准的确定
2.2.1确定毛坯制造形式
减速箱体零件材料为HT200。
考虑到零件形状复杂、有腔形、制造精度、机械性能、寿命及批量（年产1万件）；
可选择金属型铸造以提高毛坯精度、减少加工余量。
查阅《机械加工工艺设计实用手册》P498表6-68。
金属型铸造，铸造精度CT（按GB6414-86或HB6103-86）在6-9之间。
金属型铸造的工艺方法与特点是以金属型摸腔上覆以涂层作为型腔，有时辅以砂芯作为内腔的铸造方法。
铸造冷却速度快，铸件内部组织严密，机械性能较高，单位生产面积产量高。
适于成批与大量生产，一般不宜于单件或少量生产。
常用于减数箱体的铸件生产。
查阅《机械加工工艺设计实用手册》P516表6-90。
金属型铸造成批生产灰铸铁的铸造尺寸公差等级要求为CT7-9，取CT8。
铸件公差按HB6130-86。
查阅《机械加工工艺设计实用手册》P510表6-79。
取铸造斜度为3查阅《机械加工工艺设计实用手册》P512表6-85（HB6130-86）。
铸件基本尺寸在400-630之间，公差等级为CT8，则铸件尺寸公差值取2.6。
未注明铸件圆角半径R3。
铸件基本尺寸偏差为1.3。
在确定毛坯制造形状时应考虑各加工表面的余量还应考虑是否需要制出工艺凸台以利于工件的装夹；
是一个零件制成一个毛坯还是多个零件合成一个毛坯；
那些表面不需要制出；
铸件分型面、拔模斜度及铸造圆角；
最后绘制出毛坯图，并要决定毛坯的结构特征及各项技术条件。
2.2.2基准的选择
正确选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容，也是保证零件加工精度的关键。
定位基准分为精基准、粗基准、辅助基准。
在最初加工工序中，只能用毛坯上未经加工的表面为定位基准（粗基准），在后续加工工序中，用也加工表面作为定位基准（精基准）。
在制定工艺规程时，应先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各加工加工出来，另外，为了使工件便于装夹和易于获得所需加工精度，可在工件上某部位做一辅助基准，用以定位。
粗基准的选择。
对于箱体类零件应先加工面后加工孔再以面为基准加工孔。
根据有关粗基准的选择原则（当零件有不加相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准。
）先以159底面作为粗基准加工其它工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；
若零件有几个不加工表面时，则应以与加工表面要求较高的表面为粗基准面，因为其它面与尺寸159底面都有垂直度要求。
精基准的选择。
应遵循“基准重合及统一”原则，选择面积较大的平面或孔及其组合。
因此应选择159端面作为精基准，有利于夹紧及定位。
2.3工艺规程的设计
2.3.1制定工艺路线
零件机械加工工艺过程是工艺规程的中心问题，其内容包括定位基准、确定夹紧方法、选择各加工表面的加工方法、安排加工顺序及组织整个加工工艺过程中各个工序的内容、确定各个工序所采用机床设备和工艺装备等。
设计时应经过分析比较选择比较合理的方案。
为方便描述各加工平面，参见图（2-1）
（图2-1）
根据减速箱体零件为大批生厂，所以采用通用机床，配以专用的夹具、刀具，并考虑工序集中，以提高生产率，减少机床数量，降低生产成本。
经零件工艺分析，零件毛坯为金属模，机械造型，并经人工时效处理消除铸件内应力，改善工件的可切削性
先确定工艺路线如下：
方案一：
工序Ⅰ铣159两端面、（基准面）。
刀具：
端铣刀，机床：
X62；
工序Ⅱ铣面、（为基准）。
圆柱铣刀，机床：
X51；
工序Ⅲ镗孔φ185mm、φ310mm（为基准）。
镗刀，
机床：
T616；
工序Ⅳ铣面（为基准）。
工序Ⅴ镗面（为基准）。
镗刀，机床：
工序Ⅵ粗、半精镗孔φ52H8（为基准）。
工序Ⅶ粗、半精镗阶梯孔φ50H8（为基准）。
机床：
工序Ⅷ配作螺纹孔；
工序Ⅸ检查。
方案二：
工序Ⅰ铣159的端面（为基准）。
工序Ⅱ铣159的端面（为基准）。
工序Ⅲ铣面、（为基准）。
工序Ⅴ镗孔φ185mm、φ310mm（为基准）。
工序Ⅵ镗面（为基准）。
工序Ⅶ粗、半精镗孔φ52H8（为基准）。
工序Ⅷ粗、半精镗孔φ50H8（为基准）。
工序Ⅸ配作螺纹孔；
工序Ⅹ检查。
2.3.2工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：
方案一是159的两端面一起在卧式铣床上加工，然后以端面为基面加工其它面，面和孔加工顺序比较混乱。
而且查各种数据显示工件的尺寸不适合在卧式铣床上加工；
方案二则与一有所不同，159两端面分开加工，先加工面再以面为基准加工孔；
两者比较可以看出，第二方案比第一方案合理，位置精度也较易保证，定位及夹紧等都比较方便；
但方案二也有不合适的地方，面、可以一起加工减少装夹次数及夹具设计，因此可以合为一道工序，面、可以同时装夹（一个夹具装夹两个工件，详见夹具设计）互为基准加工。
改进的工艺过程如下：
工序Ⅰ铣159两端面、，以尺寸159的另一底面为粗基准；
工序Ⅱ铣面、，以尺寸159的一个端面为基准；
工序Ⅲ铣面，以尺寸159的底面及面为基准；
工序Ⅳ镗面，以159的底面及面为基准；
工序Ⅴ粗、半精镗孔φ185mm、φ310mm，以尺寸159的底面及侧面为基准；
工序Ⅴ粗、半精镗孔φ52H8，以185mm的孔及长235mm的面为基准；
工序Ⅵ镗孔φ50H8，以长为235mm面及φ52mm孔为基准；
工序Ⅶ配作螺纹孔；
工序Ⅷ检查。
第三章工序设计
3.1加工设备与工艺装备的确定
“减速器箱体”零件材料HT200，生产类型为大批生产，采用金属型铸造毛坯。
铸造精度CT8，表6-90，P516；
铸造斜度3°
，表6-79，P510；
未注明圆角半径R3；
查书《机械加工工艺设计实用手册》。
选出每一步加工工序所用的机床、刀具、夹具、量具如下：
工序Ⅰ铣159两端面、：
立式铣床X53K、端面铣刀、专用夹具、游标卡尺；
工序Ⅱ铣面、：
立式铣床X51、圆柱铣刀、专用夹具、游标卡尺；
工序Ⅲ铣面：
立式铣床X52K、端面铣刀、专用夹具、多用游标卡尺；
工序Ⅳ镗面：
卧式镗床T616、硬质合金镗刀、深度游标卡尺；
工序Ⅴ粗、半精镗孔φ185mm、φ310mm：
卧式镗床T616、硬质合金镗刀、专用夹具、深度游标卡尺；
工序Ⅵ粗、半精细镗孔φ52H8：
卧式镗床T4163、硬质合金镗刀、专用夹具、多用游标卡尺；
工序Ⅶ镗孔φ50H8：
卧式镗床T616、硬质合金镗刀、专用夹具、多用游标卡尺；
3.2工序尺寸、公差与加工余量的确定
铸件加工余量等级F，表3-1，P78；
铸件机械加工余量查表3-3，P80；
铸件尺寸公差查表3-6，P84；
见书《机械加工余量与公差手册》。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
（表3-1）
加工表面
加工内容
加工余量（mm）
精度等级
工序尺寸（mm）
粗糙度
（um）
工序余量（mm）
最小
最大
端面
铸件
8
CT8
167±
1.3
铣削
IT9
6.3
7.9
9.4
底面
3
CT8
238±
1.0
IT9
12.5
2.815
4.185
235mm端面
3
407±
2.1
2.86
5.24
铣面φ80mm
4
6.3
4.28
镗面
3.5
镗削
IT11
2.6
4.54
镗孔φ185H8
5
半精镗
1.5
IT8
3.2
1.21
1.572
粗镗
6.3
3.21
3.79
镗孔φ310mm
7
φ303±
1.1
镗孔
IT12
5.9
9.81
镗孔φ52H8
8
φ44±
3.2
1.31
1.546
6.5
5.2
6.69
镗孔φ50H8
φ45±
1.25
1.562
2.5
4.75
镗阶梯孔φ82
32
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