装置检修无损检测施工方案Word格式.docx
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（4）材质为合金钢的对接焊缝必须焊接完成24h后，才能进行检测。
5.检测工艺流程
（1）射线检测工艺流程
（2）渗透检测工艺流程图
6.射线检测（RT）工艺
（1）射线照相质量等级：
选用AB级
（2）检测设备与器材
检测设备：
250/300kV定向、250kV/300kV周向X射线机
机胶片类型：
柯达胶片AA400
象质计灵敏度：
按JB/T4730-2005中要求进行选择。
增感屏：
铅箔增感屏（χ射线前后屏为0.02～0.2mm，根据不同的电压kV值进行选择）。
（3）透照方式、象质计的选用和摆放位置（见表23）
规格（mm）
透照方式
象质计选用
摆放部位
Φ≤100
T≤8mm，b≤D0/4
双壁双影
R10系列象质计
胶片侧或射源侧均可
T＞8mm，b＞D0/4
垂直透照
100＜Φ≤711
双壁单影或周向
胶片有效长度1/4处或在圆周上等间隔地放置3个象质计
Φ＞711
活动口
单壁单影或周向
固定口
双壁单影
胶片有效长度1/4处
（4）训机要求：
必须按照设备使用说明书进行规范训机，严禁违章操作，每次训机必须达到满幅的80%以上。
（5）曝光参数的选择：
依照JB4730—2005中的要求，当焦距为700mm时，曝光量不得低于15mA·
min。
当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。
（6）透照方法的选择
A、对于管径≤100mm以下的管道焊缝，且T≤8mm，b（焊缝宽度≤D0/4）时采用双壁双影法透照，分两次相互垂直方向透照，椭圆间距应在1倍焊缝宽度左右为宜；
椭圆成像方法：
采用位移法，其位移计算公式：
L=
式中：
L——位移距离
L1——焦点到工件表面距离
L2——工件表面到胶片距离
b——焊缝宽度（b≤D0/4）
q——椭圆开口宽度
B、对于管径≤100mm以下的管道焊缝，若T＞8mm，b（焊缝宽度＞D0/4）时，采用垂直透照方式重叠成像，此时一般应相隔120°
或60°
透照3次；
C、对于100mm＜Φ≤711mm的管道焊缝和Φ＞711mm的固定焊口，采用双壁单投影法透照。
其每次透照长度计算见下式：
L3=πD0/N
D0——环焊缝外径
N——每道焊口透照底片张数（既可查表又可计算）
D、对于Φ＞711mm的活动焊口，可利用周向X射线机，采用中心透照方式周向曝光；
（7）射线照相质量等级及透照厚度比：
JB4730—2005规定，射线照相质量等级为AB级，管径为100到400之间时，透照厚度比K为1.2，管径大于400时，透照厚度比K为1.1。
（8）焊缝透照底片张数的计算方法：
ADN≧500执行SH3501-2002规范，抽查比例和检验长度按每条焊缝的长度计算。
B500＞DN≥100，每道焊缝的透照次数N的计算方法及过程如下：
依据JB4730-2005规定和上图，其计算公式见下式：
N=1800/a=1800/η+θ
η=Sin-1（D0Sinθ/F-D0）
θ=Cos-1〔1+（K-1）T/D0〕/K
a=η+θ
N——透照底片张数η——射线束半辐射角
θ——横向裂纹检出角K——透照厚度比
F——焦点到胶片距离（mm）
D0——环焊缝外径（mm）T——壁厚（mm）
当D/T≧1/30时
可使公式θ=Cos-1〔1+（K-1）T/D0〕/K简化为：
θ=Cos-11/K
透照方式和透照焦距如表24：
序号
检件规格
透照焦距（mm）
1
DN≧500
双/单壁单影
≧650
2
500＞DN≥100
单壁单影
D0+150
3
DN≦80
600
C工艺管道各种规格每道焊口的拍片数量：
管径
张数
有效长度（mm）
设备
\
n
200～260
管道
Φ813
10
256
Φ711
9
249
4
Φ660
8
260
5
Φ630
247
6
Φ530
7
238
Φ478
250
Φ426
222
Φ377
197
Φ325
170
11
Φ273
143
12
Φ219
115
13
Φ168
88
14
Φ159
84
15
Φ141
74
16
Φ114
60
17
Φ108
57
18
Φ≤89
注：
以上数值为采用双壁单影法透照时计算出的透照张数和有效长度，采用垂直透照方式重叠成像时一般应相隔120°
透照3次，采用单壁单影法周向曝光时，此时K＝1，底片有效长度可依片长而定。
（9）RT编号方法如图20、图21、图22所示：
1.底片示意图中各字母的含义：
A：
区号B：
管号D：
焊口号
E：
片位号RX：
返工标记X：
返工次数
H：
检测日期KY：
扩探标记Y：
扩探次数
W：
焊工号中心标记（小管径用）：
2．识别标记包括区号、管号、焊口号、片位号、返工标记、扩探标记、返工次数、扩探次数和检测日期。
定位标记包括定位中心标记、搭接标记。
3.标记摆放要求齐全、规范，距离焊缝边缘5mm以上，紧贴于工件表面与胶片之间。
若业主对此有特殊要求，则另行约定、执行。
4.检测状态的标识符号○——合格×
——返工——复验合格
位置：
距焊缝边缘100mm范围内。
方法：
有色记号笔标注。
（10）暗室处理
暗室处理采用自动洗片机为主，手洗为辅。
手洗操作方法见下面的操作程序。
A、显影
显影方法：
手工槽洗；
显影温度20±
2℃；
显影时间4～6min。
注意事项：
显影前，测量显影液温度；
充分搅动显影液；
显影中，应不时作垂直方向的抖动。
B、停显或漂洗
停影液（水）停影时间2～3min强力抖动
C、定影
定影温度16～24℃；
定影时间10～15min；
注意事顶：
a定影前，测量定影液温度；
充分搅拌定影液。
定影刚开始，要多次抖动，之后，每隔一定时间抖动一次；
b使用的定影液与新液相比，当定影时间为新液所需时间的两倍，视为失效，更换新液。
D、水洗
水洗温度：
16℃～22℃；
水洗时间：
15～30min；
水质要求：
流动、清洁；
水洗程序：
后水洗的底片放在流动水的后面。
E、干燥
干燥方法：
视环境温度选用自然干燥；
干燥程序：
润湿—→滴离—→干燥；
润湿液：
洗洁精水溶液；
润湿时间：
1min；
底片之间保持一定的间距。
（11）底片评定
A、设备环境条件：
评片室单独设置，室内光线暗淡。
室内照明不在底片上产生反射光。
冷光源强光观片灯应有足够亮度（观察黑度＞4.0），且亮度可调；
B、底片质量要求：
a灵敏度检查：
象质计影象、型号、规格、摆放位置。
象质指数（Z）达到JB4730—94的表5-3规定的要求。
射线种类
底片黑度（D）
灰雾度（D0）
X射线
2.0～4.0
＜0.3
γ射线
b黑度（D）检查：
c标记检查：
齐全、规范，位置适当，距焊缝边缘大于5mm；
d伪缺陷检查：
有效评定区域不允许有伪缺陷影象；
e背散射的检查：
较黑背景上，不得出现较淡的“B”的影象。
C、底片评定：
严格按照JB/T4730—2005标准对底片进行正确质量等级评定。
D、检测信息反馈：
以返工通知单形式及时、准确地与委托单位、相关部门反馈检测结果，以委托形式按规定进行扩探、复验。
E、资料整理
底片整理：
先排序后装袋。
同一焊口的底片，按检测位号由小到大的顺序；
同管号的底片，按焊口号由小到大的顺序；
同区的底片，按管号由小到大的顺序；
依次排序、填袋、装袋、捆扎、归箱。
报告签发：
按容器编号、管号、规格、分区域出具报告；
报告摆放次序：
射线探伤一览表 →射线探伤综合报告→射线探伤报告
资料审核：
对照底片袋上记录的内容，审核底片的质量；
审核焊缝质量等级评定。
依据检测委托单要求，审核检测比例、扩探比例执行情况；
返工复验片与一次片位置的一致性；
报告、底片的符合性；
资料内容的准确性；
签字人员资质的符合性。
报告发放必须及时准确，真实可靠，字体清晰，专业术语规范，报告内容符合JB/T4730—2005中的规定。
7.渗透检测（PT）工艺
（1）渗透检测方法：
采用溶剂去除型着色渗透剂—快干湿式显像剂。
（VC—S）
（2）检测设备：
A检测剂：
渗透剂（DH-RS）清洗剂/丙酮（HD-BS）显像剂（HD-EV）
B对比试块：
镀铬试块
（3）检测环境：
当被检部位温度低于15℃时，应先做对比试验；
检测剂易燃、易爆，严禁明火；
检测剂有毒，采取必要的通风措施；
观察迹痕在被检表面可见光照度大于500lx条件下，应有充足的光线和照明。
（4）操作工艺
操作步骤
方法
温度℃
时间min
范围
喷距
mm
注意事项
预处理
表面清理；
预清洗。
—
检测部位四周外扩25mm
1.干燥；
2.检测面不被污染。
渗透
喷涂
刷涂
15～50
≥10
1.检测部位完全被渗透剂覆盖；
2.渗透过程中，保持润湿状态。
3.环温低于15℃，用
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