机械制造技术基础复习题答案Word格式文档下载.docx

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定位基准、（）、装配基准、工序基准。

28.机器的装配精度一般包括零部件间的（）、配合精度、运动精度。

29.（）、集成制造、智能制造是制造技术发展的三个阶段。

二、名词解释

1.生产过程：

2.主偏角：

4.重复定位：

5.完全定位：

6.机械加工精度

7.误差复映规律：

8.复合工步：

9.互换装配法：

10.组合机床

11.机床主运动：

12.超高速磨削：

13.定位误差：

14.工艺系统刚度：

15.残余应力：

16.自激振动：

17.机械加工工艺规程：

18.时间定额：

19.劳动生产率：

20.封闭环：

21.刀具耐用度：

22.机械加工工艺过程：

23.零件的工艺过程：

24.工序尺寸：

25.系统性误差：

26.机械加工形状精度：

27.精基准：

28.基准统一原则：

29.切削深度：

30.工艺能力：

31.机床工艺范围：

三、单项选择题

1.普通车床的传动系统中，属于内联系传动链的是：

A、主运动传动链B、机动进给传动链

C、车螺纹传动链D、快速进给传动链

2.外圆磨床的主运动是

A、工件的旋转运动B、砂轮的旋转运动

C、工作台的移动运动D、砂轮架的移动运动

3.车削时切削热传出途径中所占比例最大的是：

A、刀具B、工件C、周围介质D、切屑

4.通过切削刃选定点的基面是：

A、垂直于主运动方向的平面；

B与切削速度相平行的平面;

C、与过渡表面相切的表面D、垂直于切削刃的平面

5.工件在夹具中安装时，绝对不允许采用：

A、完全定位B、不完全定位C、过定位D、欠定位

6.基准不重合误差的大小主要与哪种因素有关：

A、本工序要保证的尺寸大小B、本工序要保证的尺寸精度

C、工序基准与定位基准间的位置误差D、定位元件和定位基准本身的制造精度

7.普通机床床身的毛坯多采用：

A、铸件B、锻件C、焊接件D、冲压件

8.机械装配的基本作业包括清洗、联接、（）、校正及调整、验收试验等。

A.检测B.平衡C.加工D.修配

9.直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间是：

A.基本时间B.辅助时间C.作业时间D.工序时间

10.某工序的加工尺寸为正态分布，但分布中心与公差中点不重合，则可以认为：

A、无随机误差B、无常值系统误差

C、变值系统误差很大D、同时存在常值系统误差和随机误差

11.机械加工中，机床的主运动一般有：

A、1个或多个；

B、2个；

C至少1个；

D有且只有1个

12.切削用量对刀具耐用度影响最大的是：

A、切削速度B、切削深度C、进给量D、切削宽度

13.一传动系统中，电动机经v带副带动I轴，i轴通过一对双联滑移齿轮副传至n轴，n轴与川轴之间为三联滑移齿轮副传动，问川轴可以获得几种不同的转速：

A、8种B、6种C、5种D、3种

14.零件加工时，粗基准面一般为：

A、工件未经加工的毛坯表面；

B工件的已加工表面；

C工件的待加工表面；

D工件的过渡表面；

15.工程上常讲的“一面两孔”定位，一般限制了工件的自由度个数是：

A、3个B、4个C、5个D、6个

16.普通机床床身的毛坯多采用：

A、铸件B、锻件C、焊接件D、冲压件。

17.调质处理一般安排在：

A、毛坯制造之后B粗加工后C、半精加工之后D精加工之后

18.一次性调整误差所引起的加工误差属于：

A、随机误差B、常值系统误差C、变值系统误差D、形位误差

19.装配的组织形式主要取决于：

A、产品重量B、产品质量C、产品成本D、生产纲领

20.点位控制数控机床是：

A.刀具沿各坐标轴的运动之间有确定的函数关系

B.必须采用增量坐标控制方式

C.控制刀具相对于工件的定位，不规定刀具运动的途径

D.必须采用绝对坐标控制方式

21.进给运动通常是机床中：

A、切削运动中消耗功率最多的；

B切削运动中速度最高的运动；

C、不断地把切削层投入切削的运动；

D、使工件或刀具进入正确加工位置的运动。

22.原始误差是指产生加工误差的"

源误差"

，即：

A机床误差B夹具误差C刀具误差D工艺系统误差

23.零件按图纸公差加工，装配时不需经过任何选择、修配和调节，就能达到规定的装配精度和技术要求的装配方法是：

A.互换装配法B.选择装配法C.修配装配法D.调节装配法

24.用未经加工的毛坯表面作定位的基面称为：

A.精基准B.辅助基准C.测量基准D.粗基准

25.自位支承（浮动支承）其作用增加与工件接触的支承点数目，但（）

A.不起定位作用；

B.不管如何浮动必定只能限制一个自由度

C.一般来说一个自位支承只能限制工件一个自由度；

D.可限制工件两个自由度。

26.定位元件的材料一般选：

A.20钢渗碳淬火；

B.铸铁；

C.中碳钢；

D.中碳钢淬火；

27.正态分布曲线中d值减小则工件的尺寸分散范围（）。

A增大B减小C不变D无规律变化

28.工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（）。

A之和B之和的倒数C倒数之和D倒数之和的倒数

29.在工艺尺寸链中，在装配过程中最后形成的或在加工过程中间接获得的那一环称为（）。

A.组成环B.封闭环C.增环D.减环

30.在大批量生产中，工件的装夹方法应采用（）。

A.直接找正装夹B.按画线找正装夹C.专用夹具装夹D.组合夹具装夹

四、简答题

1.磨削加工中常用的磨料有哪几种？

答案：

1）普通磨料：

都是基于氧化铝和碳化硅的人造材料，包括普通刚玉、微晶刚玉、单晶刚玉、白刚玉、烧结刚玉，绿色碳化硅和黑色碳化硅。

2）超硬材料：

人造金刚石、立方氮化硼等。

2.切削、磨削加工中采用的冷却液使用方法有哪几种？

3.机床夹具的主要作用有哪些？

机床夹具一般由哪些部分组成？

答：

4.什么叫六点定位原理？

5.切削加工中影响表面粗糙度的因素有哪些？

6.机械加工中的强迫振动有哪些特点？

7.机械加工中自激振动有哪些特点？

答案

8.机械加工中使用的零件毛坯有哪些种类？

9.机械加工过程一般划分为哪几个加工阶段？

为什么要划分加工阶段？

答：

好处是：

1）

2）

3）

4）

5）

10.提高机械加工劳动生产率的措施有哪些？

11.零件机械加工工艺成本中可变费用包括哪些因素？

答案：

可变费用是指与年产量有关并与之成比例的费用，包括材料费、机床操作者工资费用、机床电费、机床折旧费和维修费，以及通用工夹具的折旧费和修理费，在工艺方案一定情况下，分摊到每一产品的部分一般不变。

12.机器的装配精度都包括哪些内容？

包括：

1）零部件之间的相互位置精度和运动精度：

相互位置精度是指机器中相关零部件的距离精度和位置关系。

运动精度是指有相对运动的零部件在相对运动方向和相对运动速度方面的精度。

2）配合表面之间的配合质量和接触质量：

配合质量是指两个零件配合表面之间达到规定的配合间隙或过盈的程度。

接触质量是指两配合或联接表面之间达到规定大小接触面积和接触点的分布情况。

五、论述题

1.叙述在机械加工过程中选择粗基准和精基准时各应遵循什么原则？

粗基准选择原则：

1）当必须保证不加工表面与加工表面之间相互位置关系时，应选择该不加工表面为粗基准。

2）粗基准选择应保证合理分配个加工表面的余量要足够和均匀。

3）选作粗基准的毛坯表面应尽可能光滑平整，不应该有浇口、冒口的残迹与飞边等缺陷。

4）粗基准避免重复使用。

精基准选择原则：

1）尽可能选用工序基准为精基准，减少因基准不重合引起的定位误差。

2）尽可能在多数工序中采用同一基准做精基准，叫基准统一原则。

3）在某种情况下可以选用加工表面自身作为精基准，叫自为基准。

4）当需要或得均匀加工余量或较高的相互位置精度时可以遵循互为基准原则，反复加工。

5）精基准选择应使定位准确、夹具结构简单、夹紧可靠。

2.何谓工件材料的切削加工性？

工件材料的切削加工性衡量的指标通常有哪些？

工件材料的切削加工性是指在一定的切削条件下，工件材料切削加工的难易程度。

衡量指标主要有：

1）以刀具使用寿命来衡量，相同条件下刀具使用寿命长，工件材料的切削加工性好。

2）以切削力和切削温度来衡量，相同条件下切削力大和切削温度高，工件材料的切削加工性差。

3）以加工表面质量衡量：

容易获得好的加工表面质量，工件材料切削加工性好。

4）以断屑性能来衡量：

相同条件下形成切屑便于清除，工件材料切削加工性好。

3.分析如下图所示定位方案，回答如下问题：

⑴带肩心轴、手插圆柱销各限制工件的哪些自由度？

⑵该定位属于哪种定位类型？

⑶该定位是否合理，如不合理，请加以改正。

1）带肩心轴限制X、Y、Z的直线移动和旋转运动四个自由度；

手插圆柱销限制Y的直线移动，X的旋转运动。

2）属于自为基准定位方式：

目的是使小孔获得较均匀的加工余量，以提高孔本身的加工精度。

3）不合理。

因为带肩心轴和手插圆柱销重复限制了沿两孔中心线方向的自由度，即都限制了Y的直线移动。

改进方法为将手插圆柱销改为削边销，削边销的长轴与图中Y轴相垂直，如图所示。

4.刀具磨损过程分为哪几个阶段？

为何出现这种规律？

1）初期磨损阶段：

新刃磨的刀具后刀面有粗糙不平及显微裂纹等缺陷，而且切刃锋利，与工件表面接触面积

较小，后刀面的凸出部分很快被磨平，刀具磨损较快。

2）正常磨损阶段：

经初期磨损后刀具缺陷减少，进入比较缓慢的正常磨损阶段。

3）急剧磨损阶段：

当刀具的磨损达到一定限度后，切削力与切削温度迅速升高，磨损速度急剧增加。

5.高速切削有哪些优点？

要实现高速切削应具备哪些条件？

【答案：

】优点：

1）金属切除率可提高3-6倍，生产效率大幅度提高。

2）切削力可降低15%-30%A上，尤其是径向切削力大幅度降低。

3）工作平稳，振动小。

4）工件温升低。

5）可获得良