模具检验验证规范Word下载.doc

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3.3.2模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。

四、职责

4.1技术部负责相关检验要求数据的提供。

4.2质量部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。

4.3采购部对采购物资质量负责，并配合质量部做好来料检验工作。

4.4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。

五、检验验证流程

5.1来料检验

5.1.1作业流程图

检测并记录

相关方检讨

办理入库

NG

暂放

物料进入

OK

检查

修整

特采标识

拒收、隔离

出不合格品处置单

合格标识

退回供方

报检

5.1.2作业流程

5.1.2.1仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知质检。

5.1.2.2质量部接到报检信息后在二个工作日内对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《进货检验记录》。

如遇到特殊情况，生产急需使用物料，质量部应在半个工作日内完成检查工作。

5.1.2.3检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。

5.1.2.4检验不合格的物料，填写《不合格品处置单》，质量部会同技术部相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。

5.1.2.5项目部将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回。

5.1.2.6如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。

5.2过程检验

5.2.1作业流程图

过程加工

下道工序

报废

不合格报告

特采

完工自检

5.2.2作业流程

5.2.2.1各工序作业者完工后按图纸或工艺卡质量要求进行自检；

若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理。

5.2.2.2质量部接到报检信息后进行全数检查，并将检验结果填入《零件卡片（检验）记录》。

5.2.2.3检验合格的零/部件以“合格”进行标识，检验员签字、盖章后，移交下一道工序。

5.2.2.4检验不合格的零/部件，质量部会同技术部相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。

5.2.2.5对于不合格项质量部开《不合格品处置单》，有重大质量事故质量部开《质量事故处理报告》。

相关部门对问题点分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。

5.2.2.6特别采用的部品对其它工序有影响的，技术部需立即办理相关文件更改手续并及时通知相关方；

要修整的部品，修整后须检验合格方能投入使用。

5.3最终检验

5.3.1作业流程图

5.3.1.1模具零部件的成品最终检验作业流程图

返工或返修

检验

不合格品标/识隔离

报检

最终产品

记录存

入库

合格品检验报告ianyanbaogao

不合格品报告

让步接收

不合格品评审

5.3.1.2模具总成后的检验作业流程图

修模联络

检验并记录

产品检测、送样

零部件组装复合

试作

总装实配复模

试模联络

验收移交

修正

OK

5.3.2作业流程

5.3.2.1模具零部件制造完成后，质检人员对所有零部件做最终成品检验。

零部件都检验合格后，装配钳工人员担当对各部件进行组装、复合，实配合格后再进行总装实配复模，并确认各部件功能运作正常，不符合要求的及时修正。

装配钳工负责将装配过程中发现的问题及时记录于《钳工装配表》，并及时与技术部沟通。

5.3.2.2总装实配后装配钳工按《模具组装质量检查表》相关内容进行检验。

自检完成后，将《模具组装质量检查表》交质量部主管报检，由质量部主管召集技术部主管、分管工艺员、钳工组组长、装配钳工，对模具进行试模前的检查。

检查合格，检查人员在《模具组装质量检查表》上签字，质量部负责保存《模具组装质量检查表》，并通知生产部安排试模。

试模工作由分管工艺员负责、试模员参加、检验员配合。

试模过程中，试模人员须按规定及时填写《试模单》。

5.3.2.3试模后，质量部对产品进行检测并及时将试模样件的检测报告发给相关人员。

技术部负责对质量部提供的检测数据进行分析、判定，对不符合图纸要求或试作中的问题点以及要求设计更改、模具调整的内容向生产部提出修正。

5.3.2.4模具验证合格，由分管工艺员在《试模单》上填写模具验证结论，经分管工艺员、试模员、技术部主管签字，交质量部主管签批后，方可交付。

六、检验和试验

6.1取样

同一规格的外购件（五金件、标准件）按每批3～5件抽取样本或由质检担当确定，小于5件的批次进行全检，有公差标准的关键尺寸在现有资源可以测量的情况下要全部测量。

对原材料、所有自制零部件及外协制作零部件全检。

6.2检验要求

6.2.1质检人员抽取样本后，先分别对外观、尺寸进行判定。

6.2.2外观检查环境要求：

采用常态照明，待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±

45º

角，观察时间为10±

5秒。

6.2.3监视和测量装置要求：

卡尺精度等级不低于0.02mm，千分尺精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图纸上的测量要求。

6.2.4圆形零件的外径检查：

公差要求在±

0.05以下的，测量工具为：

游标卡尺；

0.05以上的，测量工具为千分尺或数显卡尺；

6.2.5内孔检查：

圆形内孔的检查量具为：

公差在0.05以下的用游标卡尺检查；

公差在0.05以上的用内径千分尺、内径表或数显卡尺。

方孔的检查量具为：

公差在0.03以上的用千分尺、数显卡尺或塞规检查。

6.2.6方形零件的外形检查：

公差要求在0.05以下的用游标卡尺检查；

公差在0.05以上的用千分尺或数显卡尺检查。

6.2.7成品模具的检查：

外观无划痕、无碰伤、无癍点；

上、下模合模顺畅、无干涉；

落料冲孔模必须经过切纸检验后间隙均匀；

符合上述要求的则视为合格；

否则为不合格。

6.2.8判定：

6.2.8.1检查结果误差在允许的公差范围内，则判为合格；

6.2.8.2检查结果误差超出公差允许的范围（不含允许公差的上限或下限），则判定为不合格。

6.2.8.3客户有具体要求的按客户的要求进行检查。

6.3检验内容

6.3.1五金类（螺丝、弹簧等）

性质

检验项目

检验方法

检验要求

缺陷类别

外观

表面外观

目视

无色差、无混料、无氧化、无毛边

一般

无机械损伤、无缺损、变形等不良

重要

功能

适配性

配合产品

配合应满足图纸或规格说明书

使用功能

测试

按规定测量其机械要求项目

尺寸

尺寸测量

卡尺

符合规格要求

包装

包装状况

包装无破损，标签字迹清楚

6.3.2模具零/部件类（含毛坯和成品及委外加工的零/部件）

无机械损伤，无缺损及扭曲变形，无开裂

重要

无氧化现象，表面光洁，倒角均匀无锐边，编号正确、清晰

一般

材质

供方检测

供方提供的质保书（或物性表）满足规格要求

硬度

硬度计

硬度满足规格要求

加工性

工艺验证

使用部门试用确认

2D尺寸

卡尺，深度尺，高度尺，

满足设计图纸要求（孔、槽可用塞规、芯棒测量）

千分尺/机床

3D值

三坐标/机床

满足造型数据要求

垂直度

满足设计图纸要求

斜度

三坐标/角度尺

实配

滑动部滑动顺畅，产品面间隙≤0.03mm，其它间隙≤0.05mm

6.3.3原材料入厂

无氧化现象，表面光洁，编号正确、清晰

卡尺，卷尺，

6.3.4零/部件热处理后入厂

无缺损及扭曲变形，无开裂

编号正确、清晰

卡尺，深度尺，高度尺

3D尺寸

6.3.5模具装配检验

6.3.5.1试装模具，修配销孔，检查零件的基本尺寸，外形是否与图纸一致，是否有干涉或不合理的结构。

6.3.5.2模板处理，表面突起部位要修平，避免磕碰，划伤模板。

6.3.5.3所有零件在安装前要进行消磁处理，检验标准，用0.02mm塞尺靠近不吸。

6.3.5.4选择螺丝。

零件的旋合长度应达到螺钉外径的1.5-2倍。

在装配时，同一个工装或项目所用的同一规格螺钉应一致，同一件上螺丝长短应一致。

6.3.5.5选择销子。

销子深入工件的长度应为销子直径的2倍左右对于淬火件，渗氮件来说，应用手压入或者用铜棒轻轻敲入即可，不可大力的砸入；

对于软料来说，应用小锤敲入即可。

当两连接件的销孔都是通孔时，要控制销子