模具检验验证规范Word下载.doc

1、3.3.2模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。四、 职责4.1 技术部负责相关检验要求数据的提供。4.2 质量部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。4.3 采购部对采购物资质量负责，并配合质量部做好来料检验工作。4.4 生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。五、 检验验证流程5.1来料检验5.1.1 作业流程图检测并记录相关方检讨办理入库NG暂放物料进入OK检 查修 整特采标识拒收、隔离出不合格品处置单合格标识退回供方报 检5.1.2 作业流程5.1.2.1 仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进

2、行确认，确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知质检。5.1.2.2 质量部接到报检信息后在二个工作日内对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入进货检验记录。如遇到特殊情况，生产急需使用物料，质量部应在半个工作日内完成检查工作。5.1.2.3 检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。5.1.2.4 检验不合格的物料，填写不合格品处置单，质量部会同技术部相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。5.1.2.5 项目部将不合格物料的信息反馈给供应商，

3、无法采用的物品予以退回。 5.1.2.6 如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。5.2过程检验5.2.1 作业流程图过程加工下道工序报废不合格报告特采完工自检5.2.2 作业流程5.2.2.1 各工序作业者完工后按图纸或工艺卡质量要求进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理。5.2.2.2 质量部接到报检信息后进行全数检查，并将检验结果填入零件卡片（检验）记录。5.2.2.3 检验合格的零/部件以“合格”进行标识，检验员签字、盖章后，移交下一道工序。5.2.2.4 检验不合格的零/部件，质量部会同技术部相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无

4、法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。5.2.2.5 对于不合格项质量部开不合格品处置单，有重大质量事故质量部开质量事故处理报告。相关部门对问题点分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。5.2.2.6 特别采用的部品对其它工序有影响的，技术部需立即办理相关文件更改手续并及时通知相关方；要修整的部品，修整后须检验合格方能投入使用。5.3最终检验5.3.1 作业流程图5.3.1.1 模具零部件的成品最终检验作业流程图返工或返修 检验不合格品标/识隔离报检最终产品记录存入库合格品检验报告ianyanbaogao不合格品报告 让步接收不合格品评审5.3.1.2 模具总成后的检验作业流程图修模联络检验

5、并记录产品检测、送样零部件组装复合试作总装实配复模试模联络验收移交修正OK5.3.2 作业流程5.3.2.1 模具零部件制造完成后，质检人员对所有零部件做最终成品检验。零部件都检验合格后，装配钳工人员担当对各部件进行组装、复合，实配合格后再进行总装实配复模，并确认各部件功能运作正常，不符合要求的及时修正。装配钳工负责将装配过程中发现的问题及时记录于钳工装配表，并及时与技术部沟通。5.3.2.2 总装实配后装配钳工按模具组装质量检查表相关内容进行检验。自检完成后，将模具组装质量检查表交质量部主管报检，由质量部主管召集技术部主管、分管工艺员、钳工组组长、装配钳工，对模具进行试模前的检查。检查合格，

6、检查人员在模具组装质量检查表上签字，质量部负责保存模具组装质量检查表，并通知生产部安排试模。试模工作由分管工艺员负责、试模员参加、检验员配合。试模过程中，试模人员须按规定及时填写试模单。5.3.2.3 试模后，质量部对产品进行检测并及时将试模样件的检测报告发给相关人员。技术部负责对质量部提供的检测数据进行分析、判定，对不符合图纸要求或试作中的问题点以及要求设计更改、模具调整的内容向生产部提出修正。5.3.2.4 模具验证合格，由分管工艺员在试模单上填写模具验证结论，经分管工艺员、试模员、技术部主管签字，交质量部主管签批后，方可交付。六、 检验和试验6.1 取样同一规格的外购件（五金件、标准件）

7、按每批35件抽取样本或由质检担当确定，小于5件的批次进行全检，有公差标准的关键尺寸在现有资源可以测量的情况下要全部测量。对原材料、所有自制零部件及外协制作零部件全检。6.2 检验要求6.2.1 质检人员抽取样本后，先分别对外观、尺寸进行判定。6.2.2 外观检查环境要求：采用常态照明，待测量物品测量面与检验人员肉眼距离2535cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的45角，观察时间为105秒。6.2.3 监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，千分尺精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图纸上的测量要求

8、。6.2.4 圆形零件的外径检查：公差要求在0.05以下的，测量工具为：游标卡尺；0.05以上的，测量工具为千分尺或数显卡尺；6.2.5 内孔检查：圆形内孔的检查量具为：公差在0.05以下的用游标卡尺检查；公差在0.05以上的用内径千分尺、内径表或数显卡尺。方孔的检查量具为：公差在0.03以上的用千分尺、数显卡尺或塞规检查。6.2.6 方形零件的外形检查：公差要求在0.05以下的用游标卡尺检查；公差在0.05以上的用千分尺或数显卡尺检查。6.2.7 成品模具的检查：外观无划痕、无碰伤、无癍点；上、下模合模顺畅、无干涉；落料冲孔模必须经过切纸检验后间隙均匀；符合上述要求的则视为合格；否则为不合格

9、。6.2.8 判定：6.2.8.1 检查结果误差在允许的公差范围内，则判为合格；6.2.8.2 检查结果误差超出公差允许的范围（不含允许公差的上限或下限），则判定为不合格。6.2.8.3 客户有具体要求的按客户的要求进行检查。6.3 检验内容6.3.1五金类（螺丝、弹簧等）性质检验项目检验方法检 验 要 求缺陷类别外观表面外观目 视无色差、无混料、无氧化、无毛边一般无机械损伤、无缺损、变形等不良重要功能适 配 性配合产品配合应满足图纸或规格说明书使用功能测 试按规定测量其机械要求项目尺寸尺寸测量卡 尺符合规格要求包装包装状况包装无破损，标签字迹清楚6.3.2模具零/部件类（含毛坯和成品及委外加

10、工的零/部件）无机械损伤，无缺损及扭曲变形，无开裂重 要无氧化现象，表面光洁，倒角均匀无锐边，编号正确、清晰一 般材质供方检测供方提供的质保书（或物性表）满足规格要求硬 度硬 度 计硬度满足规格要求加 工 性工 艺 验 证使用部门试用确认2D尺寸卡尺，深度尺，高度尺，满足设计图纸要求（孔、槽可用塞规、芯棒测量）千分尺/机床3D值三坐标/机床满足造型数据要求垂 直 度满足设计图纸要求斜 度三坐标/角度尺实 配滑动部滑动顺畅，产品面间隙0.03mm，其它间隙0.05mm6.3.3原材料入厂无氧化现象，表面光洁，编号正确、清晰卡尺，卷尺，6.3.4零/部件热处理后入厂无缺损及扭曲变形，无开裂编号正确

11、、清晰卡尺，深度尺，高度尺3D尺寸6.3.5模具装配检验6.3.5.1试装模具，修配销孔，检查零件的基本尺寸，外形是否与图纸一致，是否有干涉或不合理的结构。6.3.5.2模板处理，表面突起部位要修平，避免磕碰，划伤模板。6.3.5.3所有零件在安装前要进行消磁处理，检验标准，用0.02mm塞尺靠近不吸。6.3.5.4选择螺丝。零件的旋合长度应达到螺钉外径的1.5-2倍。在装配时，同一个工装或项目所用的同一规格螺钉应一致，同一件上螺丝长短应一致。6.3.5.5选择销子。销子深入工件的长度应为销子直径的2倍左右 对于淬火件，渗氮件来说，应用手压入或者用铜棒轻轻敲入即可，不可大力的砸入；对于软料来说，应用小锤敲入即可。当两连接件的销孔都是通孔时，要控制销子