无损检测渗透检测方法和质量分级Word文档格式.docx

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本标准规定了渗透检测的检验前准备、人员、检验要求和检验过程。

本标准适用于金属材料制成的船用产品及其零部件表面开口缺陷的检测方法和缺陷等级评定。

2规范性引用文件

HB/Z61-1998渗透检验

JB/T6064渗透探伤用镀铬试块条件

3术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

3.1渗透剂

一种能进入到开口于表面的缺陷中去的可见染料溶液。

3.2乳化剂

可使多余渗透剂形成乳化液而易于清洗的液体。

3.3清洗剂

一种能溶解渗透液的挥发性溶剂，用于去除被检工件表面上多余的渗透液。

3.4显象剂

在液体渗透检验中，一种施加在检验面上以加速渗出和增强指示对比度的材料。

3.5渗透时间

在液体渗透检验中，渗透剂与试件表面接触的全部时间，包括施加和流滴的时间。

3.6干燥时间

在液体渗透检验中，使经水洗或经湿显象的受检件干燥所需的时间。

3.7显象时间

液体渗透检验中，施加显象剂和检验零件之间所经过的时间。

4检测前准备

4.1探伤剂

4.1.1探伤剂包括渗透剂（荧光和着色）、乳化剂、清洗剂、显像剂。

应具有足够的缺陷检测能力，对被检件无腐蚀作用、对人体无害。

4.1.2对奥氏体不锈钢制件检测时，每种探伤剂的氯和氟含量之和不得大于1%。

4.1.3探伤剂的性能要求及其试验方法应符合HB/Z61中的有关规定，不同厂家、不同型号的探伤剂不能混用。

4.2标准试块

4.2.1标准试块应符合JB/T6064的规定。

4.2.2不锈钢镀铬试块（B型试块）和黄铜镀镍铬定量试块（C型试块），主要用于检验操作方法和工艺系统灵敏度。

使用试块时，应在检测的同时按同样的工艺进行操作，指示应与试块所附照片相同。

4.2.3试块使用后，要按产品说明书的规定进行清洗，清洗后将其置于1：

1的丙酮和乙醇溶液中浸渍30分钟，凉干或吹干后置于试块盒内，并放置在干燥处保存。

4.2.4当发现标准试块有堵塞或灵敏度与原先比较有下降时，应及时更换。

5人员

5.1从事渗透检测人员应具有必要的专业知识，并经过技术培训，取得国家主管部门颁发的与其工作相应的资格证书。

5.2检测人员的视力应每年检查一次，矫正视力不低于1.0，无色盲和色弱。

6检验要求

6.1工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。

6.2被检工件机加工表面粗糙度Ra值为6.3μm；

被检工件非机加工表面粗糙度Ra值为12.5μm。

但对不能打磨的工件可适当放宽。

6.3局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。

7检验过程

7.1检验程序

7.1.1渗透检测工艺流程图见图1。

水洗型溶剂去除型后乳化型

表面预清理

干燥

施加可水洗施加可溶剂施加后乳化

的渗透剂清洗的渗透剂的渗透剂

施加乳化剂施加去除剂

水洗溶剂拭除水洗

干燥

显像剂

显像剂（干或溶剂）显像剂

（干或溶剂）（干或溶剂）

观察

后清除

图1渗透检测的一般检测工艺流程图

7.2检验方法

7.2.1渗透检测方法的选用可根据被检工件表面粗糙度，检测灵敏度、检测批量大小和检测现场的水源、电源等条件来决定。

7.2.2对于表面光洁且检测灵敏度要求高的工件宜采用后乳化型着色。

7.2.3对于表面粗糙且检测灵敏度低的工件宜采用水洗型着色法。

7.2.4对于现场无水源、电源的检测宜采用溶剂去除型着色法。

7.2.5对于批量大的工件检测，宜采用水洗型着色法。

7.2.6对于大工件的局部检测，宜采用溶剂去除型着色法。

7.3操作过程

7.3.1预清洗

检测部位的表面状况在很大程度上影响着渗透检测的检测质量。

因此，在进行过表面清理之后还要进行一次预清洗，以去除检测表面的污垢。

清洗时，可用溶剂、洗涤剂等进行。

清洗范围应满足6.3的要求。

清洗后，检测面上遗留的溶剂、水分等必须干燥，且应保证在施加渗透剂之前不被污染。

7.3.2施加渗透剂

7.3.2.1渗透剂施加方法

施加方法应根据零件大小、形状、数量和检测部位来选择。

所选方法应保证被检部位完全被渗透剂覆盖，并在整个渗透时间内保持湿润状态。

具体施加方法如下：

a）喷涂：

可用静电喷涂装置、喷罐及低压泵等进行，适用于大工件的局部或全部检测；

b）刷涂：

可用刷子、棉纱、布等进行，适用于大工件的局部检测、焊缝检测；

c）浇涂：

将渗透剂直接浇在工件被检面上，适用于大工件的局部检测；

d）浸涂：

把整个工件浸泡在渗透剂中，适用于小零件的全面检测。

7.2.3.2渗透时间及温度

在（15~50）˚C的条件下，渗透剂的渗透时间一般不少于10min。

当温度在（3~15）˚C范围内要适当增加渗透时间，当温度低于3˚C或高于50˚C时，用对比试块进行比较，并在检验报告中必须加以说明。

7.3.2.3乳化处理

7.3.2.3.1在进行乳化处理前，对被检工件表面所附着的残余渗透剂应尽可能去除。

使用水基乳化剂时，应用水喷法排除多余的渗透剂，如无特殊规定，水压一般应控制在0.14MPa。

7.3.2.3.2乳化可采用浸渍、浇注、喷洒等方法施加与工件被检表面，不允许采用刷涂法。

7.3.2.3.3乳化时间取决于乳化剂和渗透剂的性能及被检工件表面粗糙度。

通常，使用油基乳化剂的乳化时间在2min内，水基乳化剂的时间在5min内。

7.3.4清洗多余的渗透剂

7.3.4.1在清除工件被检表面多余的渗透剂时，应注意防止过度清洗而使检测质量下降，同时也应注意防止清除不足而造成对缺陷显示识别困难。

7.3.4.2水洗型和后乳化型渗透剂均可用水清洗。

冲洗时，水射束与被检面的夹角以30˚为宜。

在无冲洗装置时，可采用干净不脱毛的抹布蘸水依次擦洗。

采用冲洗方法时，如无特殊规定，冲洗装置喷嘴处的水压应不超过0.34MPa。

7.3.4.3溶剂去除型渗透剂用清洗剂清洗。

除特别难于清洗的地方外，一般应先用干净不脱毛的布依次擦拭，直至大部分多余渗透剂被清洗后，再用蘸有清洗剂的干净不脱毛的布或纸进行擦拭，直至将被检面上多余的渗透剂全部擦净。

但必须注意，不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面冲洗。

7.3.5干燥处理

7.3.5.1施加快干式显像剂之前或施加湿式显像剂之后，检测面须经干燥处理。

一般可用热风进行干燥或进行自然干燥。

干燥时，被检面的温度不得大于50˚C。

7.3.5.2当采用清洗剂进行清洗时，应自然干燥，不得加热干燥。

7.3.5.3干燥时间通常为（5~10）min。

7.6施加显像剂

7.3.6.1使用湿式显像剂时，须先经干燥处理，再用适当方法将显像剂均匀地喷洒在整个被检表面上，并保持一段时间。

7.3.6.2使用湿式显像剂时，在被检面经过清洗处理后，可直接将显像剂喷洒或涂刷到被检面上或将工件浸入到显像剂中，然后迅速排除多余显像剂，再进行干燥处理。

7.3.6.3用快干式显像剂时，经干燥处理后，再将显像剂喷洒或涂刷到被检面上，然后进行自然干燥或用低温空气吹干。

7.3.6.显像剂在使用前应充分搅拌均匀，显像剂施加应薄而均匀，不可在同一地点反复多次施加。

7.3.6.5喷施显像剂时，喷嘴离被检面距离为（300~400）mm，喷洒方向与被检面夹角为30˚~40˚。

7.3.6.6禁止在被检面上倾倒快干式显像剂，以免冲洗掉缺陷内的渗透剂。

7.3.6.7显像时间取决于显像剂种类，缺陷大小以及被检工件温度，一般不应少于7min。

7.3.7观察

7.3.7.1观察显示迹痕应在显像剂施加后（7~30）min内进行。

如显示迹痕的大小不发生变化，也可超过上述时间。

7.3.7.2着色渗透检测时，观察应在被检测表面光照度大于500lx的条件下进行。

7.3.7.3当出现显示迹痕时，必须确定迹痕是真缺陷还是假缺陷。

必要时应用（5~10）倍放大镜进行观察或进行复验。

7.3.8复验

7.3.8.1当出现下列情况之一时，需进行复验：

a）检测结束时，用对比式块验证渗透剂已失效；

b）发现检测过程中操作方法有误；

c）供需双方有争议或有其他需要时；

d）经返修后的部位。

7.3.8.2当决定进行复验时，必须对被检测面进行彻底清洗，以去除前次检测时所留下的迹痕。

必要时，应用有机溶剂进行浸泡。

当确认清洗干净后，按7.3.1~7.3.7条的规定进行复验。

7.3.9后处理

检测结束后，为防止残留的显像剂腐蚀被检工件表面或影响其使用，应清除残余显像剂。

清除方法可用刷洗、水洗、布或纸擦除等方法。

7.4缺陷显示迹痕分类

7.4.1除确认显示迹痕是有外界因素或操作不当造成的之外，其他任何大于或等于0.5mm的显示迹痕均应作为缺陷显示迹痕处理。

7.4.2长度与宽度之比大于3的缺陷显示迹痕，按线性缺陷处理；

长度与宽度之比小于或等于3的缺陷显示迹痕，按圆形缺陷处理。

7.4.3缺陷显示迹痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30°

时，按横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。

7.4.4两条或两条以上缺陷显示迹痕在同一直线上间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为显示迹痕长度之和加间距。

8缺陷显示迹痕等级评定

8.1下列缺陷不允许存在：

a）任何裂纹和白点；

b）焊缝上任何长度大于3mm的线性缺陷显示；

d）锻件上任何长度大于4mm的线性缺陷显示；

e）焊缝、锻件上单个尺寸大于或等于4mm的圆形缺陷显示。

f）铸件上任何单个长度大于6mm的线性缺陷显示；

任何单个长度大于10mm的圆形缺陷显示。

8.2缺陷显示积累长度的等级评定按表1进行。

表1缺陷显示累积长度的等级评定

评定区尺寸

35×

100

用于各类焊缝

100×

用于各类锻件

105×

148

用于各类铸件

等级

Ⅰ

＜0.5

＜12

Ⅱ

≤2

≤3

≤24

Ⅲ

≤4

≤9

≤36

Ⅳ

≤8

≤18

≤54

Ⅴ

大于Ⅳ级者

9报告及记录

9.1渗透探伤报告及记录应包括下列内容：

a）委托单位、工件名称、编号、形状、尺寸、材质；

b）检测部位、检测比例、渗透剂牌号；

c）检测方法，包括渗透剂类型、显像方式；

d）操作条件，包括渗透温度、渗透时间、显像时间等；

e）检测结果及缺陷等级评定、检测标准名称；

f）缺陷示意图；

g）检测人员、审核人员签字；

h）检测日期、审核日期。

9.2渗透探伤报告格式见附录A。

9.3渗透探伤登记表格