机械密封检修方法Word文档格式.docx

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在跑合过程中还可自研，故光洁度要求不是太高。

研磨的方法，有研磨机的可在研磨机上研磨，没有研磨机的可在平板玻璃上采用8字形的手工研磨方法。

2、轴套检查

轴套的检修拆下后检查锈蚀和磨损的情况，如果锈蚀或磨损得比较轻微，可用细砂纸打光再用，如果锈蚀或磨损的严重可采用加工后电镀的方法或换新轴套。

3、密封圈

密封圈经过一段使用时间后，多数情况下失去弹性或老化，一般情况下需要更换新圈.

4、弹簧

如果弹簧锈蚀的不严重，能保持原有弹性，可不更换。

若锈蚀的比较严重或弹性减小的很多，则需要更换新弹簧。

对有组装盒的机械密封，要将盒清理干净，并检查凹槽是否磨损或变形，以便进行校正修复，重新开槽或更换。

机械密封元件修复以后，重新进行组装，组装后同样进行压力试验，然后再投入正常操作

点检定修培训教材

第一章设备管理的基本理论

第一节设备及设备管理的一般概念

一、设备的定义

设备是企业固定资产的主要组成部分，是企业生产中能供长期使用并在使用中基本保持其实物形态的物质资料的总称。

它是企业进行活动的物质技术基础，是企业生产效能的决定因素之一。

当代设备的技术进步突飞猛进，朝着大型化、集成化、连续化、高速化、精密化、自动化、流程化、计算机化、超小型化、技术集密化的方向不断提高，推动了社会生产力的不断发展。

二、设备管理的一般概念

1）设备管理是一项系统工程

根据设备管理现代化的概念，设备管理是一项系统工程，是对设备的一生全过程综合管理。

它包括从设备的技术开发、编制规划、研究、方案论证、定型、设计、制造、安装、调试（试运行）、使用、维修、改造、更新直至废弃的全过程，也就是设备一生的管理。

因此，设备管理就是以设备的一生为出发点，把这个系统的人力、物力、财力和资源、信息能力等，通过计划、组织、指挥、协调、控制，实施对设备的高效管理，最终达到设备寿命周期最长、费用最经济、综合效率最高的目的。

当设备产出一定时，周期设备投人费用越少，设备综合效率就越高。

当设备投人一定时，周期设备产出越大，设备综合效率也越高。

如前所述，设备的一生管理基本上可分为前期管理和后期管理两大部分。

在我国，传统的设备管理体制长期以来是分割的，设备的前期管理由规划设计部门和制造厂完成，设备的后期管理由使用单位实施。

这种管理体制，制造与使用脱节，约束机制很小，反馈速度缓慢，产品市场化步伐难以迈开，制约了设备一生效能的发挥与其不断创新、提高。

在当前社会主义市场经济不断发展的过程中，树立设备一生管理的全局观念，加强设备一生的全过程的综合管理，努力消除制造与使用脱节的弊端，无疑是提高设备综合效率的关键因素之一。

2）设备管理在企业管理中的地位和作用

设备是企业进行生产活动的物质技术基础。

1）随着科技不断进步和生产的不断发展，利用设备体系进行生产活动，生产过程大型化、高参数化、机械化、自动化、计算机化是现代企业的重要特征，先进的生产设备多数是机电一体化，集光电技术、气动技术、计算机技术和激光技术为一体而制成的。

2）由于生产过程设备的技术性能和自动化程度越来越高，企业生产已逐步转向由人操纵自动化控制设备、由控制设备操纵机器设备直接来完成，逐步完成由操作的技术含量逐渐下降而维修的技术含量却逐步提升的转化。

3）生产活动的目的是不断提高劳动生产率，提高经济效益，即以最少投人获得最大产出，实现最高的设备综合效率。

而随着科技发展，自动化程度日益提高，现代化企业生产主体已日渐由生产操作人员方面转向设备管理修方面。

作为影响企业的产量、质量、成本、安全环保等方面的因素，设备的突出作用已显得尤为重要。

因此，设备管理已成为企业管理的重要部分。

管理也是生产力。

4）设备在企业中的地位和作用，一方面是由设备本身决定的，另一方面又是由设备管理决定的。

没有科学的设备管理，再好的设备也不能发挥好的作用。

而前期不太好的设备交由生产企业使用后，经过科学的管理，逐步实现设备完善化，对设备实施精心维修，逐步进行技术改造，进行设备更新，也完全可以使设备安全、稳定、经济运行，达到高的综合效率。

因此，加强科学的设备管理是确保设备正常运行的重要保证，是提高设备质量的重要保证，是提高经济效益的保证，也就是管理出效率、管理出效益之所在。

第二章点检定修制的引进及其内涵

第一节点检定修制概述

点检定修制是全员、全过程对设备进行动态管理的一种设备管理方法，它是与状态检修、优化检修相适应的一种设备管理方法。

应用这种方法，可有效地防止设备的过维修和欠维修，提高设备的可靠性，降低维修费用，因此被广泛地应用在许多工业生产领域，尤其适合于连续不间断的生产系统。

点检定修制与我国20世纪50年代开始从前苏联引进的传统计划检修模式的明显区别，在于改变过去计划检修的做法，实行以设备点检管理为核心的设备维修管理体制，通过点检基础上的定修（即根据设备状态安排检修）使设备的可靠性和经济性达到最佳配合的一种设备维修管理体制。

这种体制，点检人员既负责设备点检，又负责设备管理，点检、运行、检修三方之间，点检处于核心地位，是设备维修的责任者、组织者和管理者。

点检人员是其所管辖设｝备的责任主体，严格按标准进行点检，并承担制定和修改维修标准、编制和修订点检计划、编制检修计划、做好检修工程管理、编制材料计划及维修费用预算等工作。

这种体制的最终目标是以最低的费角实现设备的预防维修，保证设备正常运转，提高设备利用率。

这种体制提出了对设备进行动态管理的要求，要求运行方、检修方和管理方都要参与围绕设备的PDCA管理，使设备的各项技术标准日趋完善，设备的寿命周期不断延长，达到故障为零、设备受控的目的。

这种体制强调以人为本的理念，通过员工发挥主观能动性的自主管理活动，极大的调动了员工的积极性。

这是设备持续改进、管理日趋完善的内在动力。

第二节具有我国特点的点检定修制

一、点检定修制的引进

上海宝钢集团公司一期工程全套引进日本的设备，在引进设备的同时，花了数千万美元引进全套管理软件，其中就有点检定修制的管理软件，他们从不自觉强制实行点检定修制到比较自觉地执行这种管理方法，设备健康情况明显提高，故障减少，在提高设备可靠性（全年未停机）的同时，在降低维修费用上取得明显成效。

第三章设备的点检管理

设备点检是一种科学的设备管理方法。

它是利用人的感观（“五感”：

视、听、触、嗅、味觉）或用仪表、工具，按照标准，定点、定人、定期地对设备进行检查，发现设备的异常、隐患，掌握设备故障的前兆信息，及时采取对策，将故障消灭在发生之前的一种管理方法。

它是日本在美国预防维修制的基础上吸收当时世界上的一些先进理念和方法发展形成的一种设备管理方法和制度。

广义的点检是指对设备各维护点的检查、检测、技术诊断的总和，根据这些状态信息最终确定设备的劣化程度，判定设备能否连续运行，并及时安排定修（消除劣化）。

点检管理是设备预防维修的基础，是现代设备管理的核心部分。

通过对设备进行点检作业，准确掌握设备状态，采取预防设备劣化措施，实行有效的预防维修，以设备受控作为点检管理的目标，从以修为主转为以管为主上来，使设备获得最大的综合效益。

第一节设备点检管理的基本原则和特点

一、基本原则

设备点检管理完全改变了传统的设备检查业务机构层次和业务流程，不同于传统的设备巡回检查，它的基本原则有如下几点。

1）定点：

科学地分析以确定设备的维护点，找准该设备可能发生故障和劣化的部位，同时确定各部位检查的项目和内容，如回转部位、滑动部位、传动部位、荷重支撑部位、受介质腐蚀部位以及承压部位等。

2）定标准：

根据维修技术标准的要求，确定每个维护点的检查参数（如温度、压力、振动、流量、间隙、电压、电流、绝缘等）的正常工作范围。

3）定人：

点检作业的核心是专职点检员的点检。

点检员是按区域、按设备、按人员素质要求选定的，所辖点检区的设备管理者是分管设备的责任主体。

一经确定，不轻易变动。

点检员实行常白班工作制。

点检员是经过专门培训、具有一定设备管理能力、精通本专业技术、有实际工作经验、有组织协调能力的设备管理人员。

4）定周期：

制定设备点检周期，有的点可能每班检查，有的则一日一查，有的数日一查、一周遥一查或一月一查等，根据具体情况确定。

同时按分工分别进行日常巡（点）检、定期点幸检和精密点检。

5）定方法：

根据不同设备和不同点检要求，明确点检的具体方法，如用感观或用普通仪表、工具以及精密仪表、工具进行监测、诊断等。

6）定量：

在点检的同时，把技术诊断和倾向性管理结合起来，对有磨损、变形、腐蚀等减损量的点，用劣化倾向管理的方法进行量化管理。

逐步达到通知维修的要求，实行现代设备技术同科学管理的统一。

7）定业务流程：

明确点检作业的程序，包括点检结果处理对策。

业务流程应包括日常点检和定期点检，发现的异常缺陷和隐患，凡急需处理的由点检员预知维修人员解决，其余的列人正常维修处理。

定点检要求：

对点检员工作质量严格要求，必须做到：

a）定点记录。

通过不断积累（量化管理），找出设备状态的内在规律。

b）定标处理。

坚持标准要求，发现问题，按标准处理。

c）定期分析。

点检记录周分析，月分析，重点设备定期分析，每年有系统汇报。

d）定项设计。

查出问题，需要改进的，规定计划项目，定项进行。

重大问题则需提出课题，开展自主管理，发动员工提出革新、创造建议予以解决，其余的列人正常维修处理。

e）定人改进。

改进项目，从设计、改进、评价、再改进的全过程都要有专人负责，保持系统性、连续性。

f）系统总结。

每半年进行一次点检工作的期中总结，每年进行一次系统、全面总结，不断推进点检管理。

上述点检管理的内容和要求，都必须贯彻全面质量管理的原则，不断进行PDCA循环，通过实践提高，再实践，再提高，不断提升管理水平。

图3-1为点检管理PDCA循环。

二、主要优点

有效的设备点检管理，可以逐步深人掌握设备的内在规律，使设备的状态受控，它有以下优点：

准确掌握设备现状，发现隐患，及时采取对策，把故障消灭在萌芽状态。

通过资料积累，提出合理的设备维修和零部件更换计划，不断总结经验，完善维修标准，保持设备性能稳定，延长设备寿命。

设备的故障和事故停机率大幅度下降，经过一段时间的努力，可靠性逐步达到并保持较高的水平，创一流发电企业。

维修费用明显下降，有资料表明日本实施点检管理后，维修费用降低20%-30％。

维修计划加强，定修模型确立，间隔延长，时间缩短，维修效率提高，设备综合效率提高。

在实施点检制后，在持续改进设备的同时，不断总结经验，加强设备状态检测和技术诊断，不断扩大状态检修的比例，实现优化检修。

第二节点检分类和周期

点检管理的分类按不同的要求通常可归纳为三种。

1．按点检目的分类

1）良否点检，检查设备的好坏，即缺陷、隐患和性能降低，判断是否要维修。

2）倾向点检，对重点设备或已发现隐患需加强控制的设备进行劣化倾向管理，预测劣化点的维修时间、和零部件更换周期。