QC成果案例Word格式文档下载.doc
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2013-001
活动时间
2013年3月～2013年12月
活动次数
9次
序号
姓名
性别
文化程度
组内职务
职称
职责
1
杨XX
男
中专
组长
高级工
负责全面工作
2
白X
本科
组员
协助工作
3
严XX
大专
中级工
数据统计
4
强XX
女
技师
整理资料
5
祝XX
指导工作
6
李XX
策划与整理
7
赵XX
坐标镗操作
8
史X
数控操作
9
马X
10
朱XX
高工
完善工艺
图2XX单位机械制造部车工班组QC小组全家福
制表人：
严XX制表时间：
略
三、选择课题
部门要求
加工现状
课题选定
将零件加工合格率提高到80%以上，按期保质保量完成加工任务。
零件厚度薄，精度要求高，加工合格率仅达62.18%，严重影响我部生产进度。
2012年1～12月份薄片齿轮加工情况
加工时间
1季度
2季度
3季度
4季度
年度平均值
合格率
55.16%
67.17%
64.26%
62.13%
62.18%
四、现状调查
1．现状调查分析
小组成员经调查，2012年加工该薄片齿轮共156件，其中不合格品59件，合格率为62.18%，小组成员对59件齿轮不合格项目进行了分析统计，见下表：
表2薄片齿轮不合格项目调查统计表
项目
报废件数（次）
百分比（%）
累计百分比（%）
零件变形（跳动尺寸0.025超差）
42
71.19%
齿面精度等级不达标（制齿）
13.56%
84.75%
齿面平行度超差（磨工）
6.78%
91.53%
酸洗过度（表面处理）
5.08%
96.61%
材料出现裂纹（热处理调质）
3.39%
100%
合计
59
李XX制表时间：
3月31日
根据调查情况，绘制了薄片齿轮不合格项目排列图（见图4）：
图4薄片齿轮不合格项目排列图
制图人：
史X制图时间：
从排列图可以直接看出，零件变形（跳动尺寸0.025超差）占零件不合格项目的71.19%，是造成薄片齿轮加工合格率低的主要问题。
2.目标设定依据
表3目标设定依据表
项目名称
项目百分比
具体计算过程
2012年加工合格率
（生产总零件数-报废零件数）/生产总零件数
（156件-59件）/156件=62.18%
“零件变形”占不合格品项目的百分比
零件变形产生的报废零件数/总报废零件数
42件/59件=71.19%
“零件变形”症结解决后
可增加合格率
26.92%
零件变形占不合格项目百分比*（1-2012年合格率）
71.19%*（1-62.18%）=26.92%
89.1%
2012年合格率+“零件变形”症结解决后可增加合格率
62.18%+26.92%=89.1%
4月2日
五、设定目标
经过小组全体成员认真分析及测算，小组把薄片齿轮的加工合格率提高到85%作为本次活动的目标值（见图5）。
0.00%
10.00%
20.00%
30.00%
40.00%
50.00%
60.00%
70.00%
80.00%
90.00%
现状
目标
85%
图5目标柱状图制图人：
白X时间：
4月3日
六、原因分析
小组成员采用头脑风暴法，对由零件变形（跳动尺寸0.025超差）影响薄片齿轮加工合格率的原因进行分析，并一一列举在鱼刺图上,具体见图6：
图6：
原因分析鱼刺图制图人：
严XX时间：
4月5日
七、确定主要原因
1.制定要因确认计划表
表4要因确认计划表
末端原因
确认内容
确认方法
确认标准
负责人
完成时间
技能培训不达标
1.培训内容
2.培训成绩
查阅资料
1.培训内容包含工艺、设备、实践等方面
2.考核成绩70分以上
白X
4月11日
操作者不熟悉设备性能
1.操作者的操作资格、2.操作者操作本设备的年龄
现场检查
1.操作者的三证齐全
2.操作者操作该设备5年以上。
4月12日
未按照工艺要求操作
操作者加工中的工艺纪律执行情况
1.工艺文件要求
2.首件“两检”制度
4月15日
普通机床加工精度低
机床精度检测数值
精度检测
1.主轴径向跳动≤0.005mm
2.主轴端面跳动≤0.010mm
4月19日
无半精车工序
工艺文件中的工序内容
工艺文件中有半精车工序，且为精车留加工余量
4月29日
装夹力过大
零件装夹部位受力情况
零件无夹痕
5月3日
加工基准与图纸不符
加工过程中的定位基准
定位基准与图纸基准均为齿轮的内孔
5月8日
切削进给量大
操作者加工中所选的进给量、切削速度具体数值
进给量0.2～0.3mm/r,切削速度为45～55m/min
5月12日
刀具更换频率低
零件加工时间、更换频率、刀具钝化程度
每≤50min更换一个切削面，80%刀具未进入严重钝化程度
5月15日
热处理硬度超差
材料表面硬度
硬度检查
工艺图纸要求HRC28～32
5月16日
11
冷却液未浇到工件上
机床冷却液的工作状态
工件切削部位、切削刀具能得到充分冷却
5月19日
12
机床周围有震源
机床周围环境、设备间隙
1.周围无重型设备
2.设备间距大于2米
5月20日
13
测量工具超差
测量工具的计量精度
送计量检测
计量部门检测报告合格
5月21日
14
操作者未按工艺测量
操作者的测量过程
先测量端面平面度，再测内孔尺寸。
5月22日
15
操作者未按工艺要求选定测量工具
操作者选定的测量工具
使用工艺要求的测量工具千分尺。
16
工艺未给定测量工具精度
工艺文件中测量工具的内容
工艺文件中给定量具精度值
白X制表时间：
4月8日
2.确认过程
确认一：
4月11日，经白浩查阅相关培训考核资料，三名操作者均参加过工艺知识、实际操作、应知应会、设备保全、测量方法、质量判定等方面的培训，考试成绩均在70分以上，综合评价合格，考核情况（见表5）：
表5操作培训成绩表
姓名
岗位
工艺知识（分）
实际操作（分）
应知应会
设备保全
测量方法
质量判定
综合评价
戴X
数控车
82
85
91
合格
高X
普车
88
96
80
90
92
白X时间：
结论：
非要因
确认二：
1）2013年4月12日，严鹏飞现场检查，三名操作者均持有我所颁发的岗位资格证，工艺培训证、安全操作证等证件，证件上培训考核成绩合格，经查阅档案，操作者操作该设备的时间均在五年以上（见表6）
表6设备使用考核成绩统计表
操作设备时间
常识考核
设备管理TPM
设备操作培训
戴勃
10年
高明
7年
马超
9年
83
从上表可以看出，操作者操作设备时间较长，对设备熟悉。
确认三：
1）4月15日，杨光照跟踪调查操作者工艺纪律执行情况，发现操作者正在使用的刀具、夹具、量具及加工设备等，符合工艺文件要求，检查结果见表7：
表7工艺纪律执行情况检查表
工艺纪律
执行项目
工艺要求
实际情况
刀具选用
C62090°
外圆偏刀
符合工艺
夹具选用
三爪卡盘
量具选用
三爪内径千分尺11～17mm
设备选用
CM6140精密车床
杨XX时间：
2）4月15、16日两天，杨光照对操作者的加工和交检过程进行跟踪调查，操作者能严格执行零件加工首件“两检”制度。
确认四：
4月19日，史超协同机修人员对普通车床C6140精度进行检测，结果见表8：
表8普通车床精度检测表
主轴径向跳动
坐标轴重复定位精度
主轴端面跳动
X轴
Y轴
实测数值
0.008mm
0.005mm
0.003mm
0.012mm
设备精度要求
0.0
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